O Sistema Toyota de Produção e o Controle de Quantidade

Qual a estratégia do controle de quantidade?

No Sistema Toyota de Produção a estratégia de controle de quantidade tem dois "pilares": o Jidoka e o Just in Time (JIT).

Jidoka

Jidoka é uma revolucionária técnica de inspeção de 100 por cento, desenvolvida pela Toyota. É feito por máquinas que não são homens, usando técnicas como poka-yoke (prova de erro), o que impedirá que os defeitos avancem no sistema isolando materiais ruins e / ou implementando paradas de linha.

É também uma ferramenta de melhoria contínua porque, assim que um defeito é encontrado, é iniciada uma resolução imediata de problemas, projetada para encontrar e remover a causa raiz do problema. No caso de design, a linha não retorna à operação normal até que ele tenha eliminado totalmente esta situação causadora de defeitos.

Este poderoso conceito está em vigor na Toyota desde a sua criação como auto-criador. Na família Toyoda, foi implementada pela primeira vez em 1902, quando foi aplicada em teares para disparar desligamentos automaticamente quando um fio falhou. Desde então, o jidoka evoluiu continuamente para níveis mais altos de sensibilidade. É verdadeiramente um conceito revolucionário.

Um grande negócio foi escrito sobre jidoka em termos culturais, com tópicos como o "interfuncionamento" de homens e máquinas, que permitem que as máquinas façam a verificação simples repetitiva e deixe os homens fazer o trabalho de maior valor, como a resolução de problemas. Ohno chamou isso de "autonomização", e ele fala sobre isso em termos de "respeito pela humanidade". Aqui também é onde o conceito revolucionário de "fechar a linha pelo operador para problemas de produção" também é manifesto.

JIT

Just in Time (JIT), por outro lado, é projetado para entregar a quantidade certa no lugar certo precisamente no momento certo.

Táticas e Habilidades para Controle de Quantidade

O Pilar de Jidoka

Poka-yoke Poka-yoke é uma série de técnicas, limitadas apenas pela imaginação do engenheiro. O propósito de poka-yokes é conseguir a prova de erros de uma atividade de processo e tornam o processo mais robusto. Poka-yokes também são usados no processo de inspeção para conseguir uma inspeção de 100%. Existem dois tipos de poka-yugos de inspeção: aqueles que controlam, isto é, desligam o processo ou isolam o produto ao encontrar um defeito; e aqueles que alertam o operador através de um andon.

5 Porquês

Os 5 Porquês é a pedra angular do esforço de resolução de problemas TPS. A técnica "5 Porquês" é bastante simples no conceito. No entanto, isso não funcionará a menos que aqueles que usam esta técnica tenham experiência e experiência na área problemática. Eles devem entender completamente os relacionamentos causa-efeito para utilizar esta técnica aparentemente simples.

Kaizen

Kaizen é o conceito de melhorar um processo por uma série de pequenos passos contínuos. Muitas vezes, essas melhorias são pequenas e difíceis de medir, no entanto, o efeito acumulado é significativo. Ao longo dos anos, o kaizen evoluiu para significar melhorias.

O Processo de Melhoria Contínua

Muitos podem falar sobre isso, mas poucos podem mostrar um diagrama de fluxo do processo para o seu CIP (Continuous Improvement Process). E, ainda menos podem medir isso adequadamente. Além disso, o Toyota Production System defende o conceito de yokoten, que diz respeito à extensão das melhorias do processo para outros locais, bem como outras aplicações similares, como parte do CIP.

O Pilar JIT

O Takt

O Takt é o tempo de ciclo do processo de design para corresponder à demanda do cliente, normalizada ao seu cronograma de produção. É o cálculo chave usado quando sincronizamos o fornecimento com o cliente. O Takt é calculado dividindo o tempo de trabalho disponível pela demanda do produto. O sistema é então projetado para produzir o produto a essa taxa. Se produzimos em um ciclo de tempo superior ao takt (daí, sob produção), não seremos capazes de fornecer a demanda do cliente. Se, no entanto, produzimos em um ciclo de tempo menor que o takt (sobre produção), aumentaremos o inventário ou a ociosidade da linha para parar a sobreprodução. Ambos são desperdícios - lembre-se de que o lixo n.° 1 é o desperdício de superprodução.

O Exemplo

Se executarmos nossa operação usando dois turnos de 10 horas com uma pausa de almoço de 30 minutos e duas pausas de 15 minutos cada turno, e cinco dias por semana, feriados incluídos e necessidade de produzir 500 mil unidades por ano, nossa takt seria:

{(365 - [52 x 2]) x (2 x [10 - 1]) x 60)} / 500.000 = 0,56 minutos ou cerca de 34 segundos.

Ou seja, para estar em progresso com a demanda do cliente, considerando nosso horário de trabalho, precisamos produzir uma unidade comercializável a cada 34 segundos. Consequentemente, uma vez que há perdas, nosso tempo de ciclo de produção precisará ser mais curto. Por exemplo, se o OEE fosse 0,80, seria necessário um tempo de ciclo de produção de aproximadamente 27 segundos (0,8 x 34 segundos).

Operações equilibradas

As operações equilibradas são uma técnica de engenharia industrial simples para ter todos os passos de operação - de uma célula, por exemplo - operando com o mesmo tempo de ciclo. É o primeiro passo na sincronização da produção interna. Esta técnica, não exclusiva da Lean Manufacturing, é projetada para evitar o desperdício de espera. No entanto, esta técnica coloca uma grande ênfase na capacidade de padronizar as operações para que possamos evitar variações no processo. Se algum passo em um processo tiver uma variação elevada, esse passo desequilibrará naturalmente toda a linha ou célula.

Os sistemas Puxados

Os sistemas puxados de produção que são projetados para minimizar a superprodução, o mais grave dos resíduos. Os sistemas puxados têm duas características.

• Eles têm um volume máximo de estoque, por exemplo, ao usar um sistema kanban.


• A produção é iniciada apenas por um sinal do cliente e isso só ocorre quando algum inventário foi consumido.

Um sistema de tração é aquele em que o cliente, o próximo passo no processo, remove algum produto que, em seguida, é o sinal para o passo a montante produzir. Por exemplo, por algum motivo, o estoque de produtos acabados do nosso cliente está cheio. Além disso, todo o complemento dos cartões kanban está anexado aos produtos acabados no armazém. Uma vez que os cartões kanban são o sinal a produzir, e todos estão ligados aos produtos acabados, a produção parou. Assim, nossa superprodução é limitada ao que temos em produtos acabados para estoque de ciclo, estoque de reserva e estoque de segurança.

Como funciona?

No entanto, quando o nosso cliente chega e retira o produto, os cartões kanban são removidos e circulados de volta para a célula de produção, indicando que a produção está autorizada a começar. Uma vez que ele começa a produção, a célula produzirá apenas esse volume ditado pelo kanban, e esses produtos acabados serão então colocados em inventário. Este processo de substituição do inventário que foi retirado é especificamente chamado de reabastecimento.

Um sistema de fabricação com um limite no estoque máximo e a produção com base no reabastecimento é a essência de um sistema puxado. O oposto de um sistema puxado é um sistema empurrado. Em um sistema empurrado, não há inventário máximo, o processo downstream produz até que seja informado não, geralmente pelo programador. Em seguida, empurra esse produto para o próximo passo se o próximo passo precisa da produção ou não.

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