Lean aplicado à indústria de alimentos

Lean na indústria de alimentos

As novas tendências de produção e consumo fizeram com que a metodologia Lean Manufacturing se adaptasse, tornando-se aplicável não apenas na indústria, mas também em escritórios, escolas e projetos. O Lean manufacturing na indústria de alimentos e bebidas não é diferente e será demonstrado a diante.

Primeiramente vamos fazer um apanhado e relembrar alguns conceitos do Lean que se relacionam a este ramo e suas aplicações, começando pela sua definição.

O que é Lean?

Estruturada em análise de dados e focado em melhorias, o Lean é uma metodologia concentrada na redução de todo tipo de desperdício no dia-a-dia. É aplicável em diversos setores, como na indústria (Lean Manufacturing), no desenvolvimento de produtos e serviços (Lean Design), na área da saúde (Lean Healthcare), na logística (Lean Logistics) bem como em escritórios (Lean Office).

Segundo Taichii Ono, criador da filosofia Lean, entende-se por desperdício toda gama de atividades que não agregam valor a um produto ou serviço destinado a um cliente. De cara já encontramos uma grande relação entre o Lean e o ramo de alimentos e bebidas. Trata-se de um ramo que envolve grandes desperdícios de materiais, mão-de-obra, maquinário e, principalmente comida, gerando gastos que podem exceder o orçamento (buget).

Além disso, o prazo é um outro desafio que grande parte das empresas do ramo enfrentam. No ramo de alimentos isso pode comprometer a qualidade dos produtos, acarretando na insatisfação dos clientes.

Ou seja, salta-se à vista o quanto o Lean se torna aplicável ao exemplo da indústria de alimentos. Da mesma forma acontece para os outros ramos, aproveite para aprender mais sobre o Lean com a nossa formação Lean.

Como o Lean mitiga esses problemas?

Listamos abaixo algumas ferramentas que auxiliam na solução dos problemas apresentados ao Lean aplicado à indústria de alimentos. Pra você que quer aprender mais sobre ferramentas que fazem a diferença no seu dia-a-dia e dar um upgrade na sua carreira, conheça a nossa assinatura.

Just-in-time

Consiste em uma produção puxada, ou seja, uma produção baseada na demanda do cliente. Esta relaciona-se diretamente com outras ferramentas como Fluxo Contínuo, Heijunka, Kanban, etc. O Just-in-time é utilizado para evitar situações em que o estoque excede a demanda e é uma ferramenta que se encaixa muito bem no ramo da indústria de alimentos, principalmente se pensarmos em uma empresa de fast-food.

Kanban

O Kanban aplicado à indústria de alimentos é ótimo para mitigar dois dos principais desperdícios segundo a metodologia Lean: a gestão de estoques e a superprodução. O sistema Kanban surgiu como uma maneira de organizar filas e para isso utiliza cartões (de produção, estoque e movimentação) em conjunto com um painel que indica ao operador a atividade a ser realizada.

Na indústria de alimentos, essa metodologia foi aplicada por uma empresa norte americana que atua no setor chocolates. As estratégias adotadas envolveram previsões de demanda e controle de estoques que foi realizado por meio da classificação ABC do Kanban.  Os resultados da utilização deste método contribuíram para um melhor atendimento aos clientes e diminuição dos níveis de estoques, acarretando em redução de custos de armazenamento.

Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV)

O Mapeamento de Fluxo de Valor contempla visualmente todas as atividades envolvidas no fluxo de materiais e informações que agregam valor ao produto ou ao serviço. Ele colabora para atender aos clientes, desde os fornecedores até o consumidor final, visando excluir todas as atividades que não colaboram para esse incremento financeiro e pode ser aplicado a qualquer processo produtivo.

Ferramentas aliadas ao MFV

Listamos aqui algumas ferramentas aliadas ao MFV que contribuem para obter resultados mais aprimorados:

• Matriz resposta à cadeia de suprimentos: recurso utilizado para avaliar estoque e prazos de entrega decorridos de um serviço prestado a um cliente. Sua finalidade é de diminuir os custos, revelando estoque e tempo de espera desnecessários, tornando o processo produtivo mais ágil;
• Funil variedade-produção: consiste em construir visualmente um mapa do número de variantes em cada processo da fabricação. Sua finalidade é de revelar os pontos em que um produto deixa de ser genérico e passa a ser mais específico (personalizado) de um cliente;
• Mapeamento do filtro de qualidade: esta ferramenta classifica e quantifica os defeitos em três tipos diferentes (produto, sucata e serviço) em um fluxo de valor. É utilizada para relacionar performances de qualidade e desempenho logístico;
• Mapeamento de amplificação da demanda: consiste em um gráfico que mostra o tamanho dos lotes de um produto ao longo dos estágios de um processo produtivo. É também utilizado para gerenciar estoques ao longo da cadeia de suprimentos com a finalidade de limitar o efeito de chicote ou forrester e examinar a programação, políticas de dimensionamento de lotes e decisões de estoques.
• Perfil da Análise de Valor: trata-se de uma medida do custo total e do valor do produto a medida em que ele se move ao longo da cadeia de suprimentos. A diferença entre o custo total e a linha de valores agregados representa o custo dos resíduos. É uma linha muito útil para acompanhar a diminuição do lead time ou mapear onde há desperdícios.

Resultados do MFV

Existem exemplos da aplicação do MFV como a utilização do por empresas do setor lácteo na produção de leite integral e em empresas de embutidos. Os proventos desta aplicação acarretaram na redução do lead time e do tempo de produção, além disso houve maior controle de gastos e melhoria na gestão de estoques, mostrando eficiência do Lean Manufacturing na indústria de alimentos.

Seis Sigma

O Seis Sigma tradicionalmente foi desenvolvido com o objetivo de diminuir ou eliminar os índices de dispersão de um produto ou serviço por meio da estatística e está incluso no conjunto de ferramentas do Lean.

Foram feitas aplicações deste sistema em empresas como uma rede de fast-food do interior de paulista e em indústrias de alimentos. Os resultados demonstraram grandes mudanças no tempo de atendimento aos clientes e tempo de espera nas mesas e balcões para a rede de fast-food. Quanto às indústrias, houve grande ganho de tempo no processo produtivo, tornando o processo mais ágil e reduzindo a incidência de defeitos, principalmente nas embalagens.

Kaizen

Bem como as outras metodologias, a metodologia Kaizen também foi desenvolvida há tempos e teve seu início no Japão após a segunda guerra mundial com o intuito de reconstruir a indústria no país. Porém, da mesma forma como aconteceu com várias metodologias, com esta não foi diferente. Com o tempo, o conceito da metodologia Kaizen foi aprimorado e é aplicado até hoje nas empresas. Esta metodologia objetiva melhorar a produtividade, com a redução de desperdícios, eliminando esforços desnecessários, humanizando o local de trabalho.

O sistema Kaizen foi utilizado em uma empresa que fabrica doces em geral e foi especificamente aplicado às linhas de produção de tortas e biscoitos. A aplicação resultou na diminuição de falhas e paradas nas máquinas e queda de reclamações de clientes no que diz respeito à qualidade dos produtos. Além disso, estimulou os funcionários a capacitarem-se, rompendo com antigos paradigmas.

Manutenção Produtiva Total (TPM)

Iniciando pelo conceito, a manutenção produtiva total consiste na manutenção com foco no aumento da produtividade e eficiência e segurança. Isso ocorre através da capacitação dos líderes de equipe, prevenindo a parada das máquinas e atribuindo responsabilidades pela manutenção preventiva na rotina para os mesmos que operam esses equipamentos.

Em um estudo, a TPM foi aplicada em uma linha de produção de biscoitos de uma empresa líder neste ramo na região sul do país. O resultado tornou evidente a necessidade das equipes de manutenção executarem atividades de melhorias nos equipamentos, operando os equipamentos em capacidade máxima, mas respeitando seus limites e especificações.

A aplicação deste método resultou na melhoria de diversos processos, reduzindo as despesas e melhorando os indicadores de qualidade. O indicador de eficiência geral cresceu em 0,15%, houve redução de 4,47% em perdas, além disso os custos com manutenção reduziram em 25%.

Estes são apenas alguns exemplos que demonstraram a eficiência da aplicação do Lean Manufacturing na indústria de alimentos. Já imaginou conquistar seus clientes através de um sistema eficiente de gestão da produção com foco na qualidade de seus produtos ou serviços?  Conheça a formação Lean FM2S.