Lean Manufacturing: Como trabalhar de forma mais eficiente

Lean manufacturing: Como trabalhar de forma mais eficiente enfrentando o desperdício

Você já teve que esperar que alguém terminasse uma tarefa antes de começar seu próprio trabalho? Ou talvez sua equipe tenha muitas reuniões, que estão ocupando um tempo valioso de produção.

É improdutivo e um mau uso de recursos para desperdiçar tempo e esforço como este. Isso pode afetar a qualidade de seu produto, o que pode resultar em insatisfação do cliente. Então, como você pode lidar com o desperdício, ser mais eficiente e manter seus clientes satisfeitos?

A adoção de "manufatura enxuta" é uma solução possível. É um quadro prático que se concentra na eliminação de resíduos e na melhoria contínua da produção.

Neste artigo, vamos explorar o processo lean de cinco etapas e explicar como ele pode oferecer um ambiente de trabalho mais elegante e eficiente.

O que é o Lean Manufacturing?

A manufatura enxuta foi popularizada no livro de 1990, "A máquina que mudou o mundo", de James Womack, Daniel Jones e Daniel Roos.

O termo é originário do Sistema Toyota de Produção, que a montadora japonesa desenvolveu no final da década de 1940. A empresa queria introduzir melhorias de baixo custo, para poder competir com os gostos da Ford nos EUA.

A abordagem enxuta baseia-se em encontrar eficiências e remover etapas e práticas desnecessárias que não agregam valor ao seu produto. Seu objetivo é concluir as tarefas de maneira mais simples e eficaz e garantir que seus funcionários, equipamentos e espaços de trabalho atendam às necessidades de seus clientes. Isto é conseguido sem redução na qualidade.

Os benefícios do lean incluem economia de custo e tempo em processos simplificados e maior satisfação do cliente.

Esta abordagem sistemática e simples é eficaz em todos os tipos de indústrias, setores e organizações. A liderança enxuta, por exemplo, pode ajudar os líderes de qualquer área a envolver seus funcionários nas melhorias que eles fazem nos processos, resultando em maior satisfação no trabalho e retenção de pessoal.

Implementando o Lean

A figura 1, abaixo, mostra os cinco principais estágios do ciclo lean Manufacturing, desde a identificação do valor do cliente até a melhoria contínua.

Figura 1: O ciclo Lean

Vamos explorar esses cinco estágios com mais detalhes.

Etapa 1: identificar o valor

Lean define valor como sendo qualquer coisa que você faz que melhore a experiência do cliente e pelo qual eles estão dispostos a pagar. O valor agregado não é apenas transformar matérias-primas físicas em bens duráveis. Pode incluir recursos do produto, pontos de preço, prazos para reduzir os custos de fabricação e melhorar a logística.

Por exemplo, uma empresa que oferece treinamento financeiro on-line pode agregar valor oferecendo experiências de aprendizado concisas e facilmente compreensíveis, em vez de fornecer pesquisa e dados brutos.

E lembre-se, qualquer coisa que você faça e que não agregue valor para seus clientes é "desperdício".

Nota: Seus "clientes" podem ser funcionários da sua empresa e compradores externos. Processos enxutos oferecem valor para as pessoas que trabalham dentro de uma organização, bem como para aqueles que compram seus bens e serviços, garantindo que os trabalhadores não fiquem presos em tarefas não produtivas.

Etapa 2: mapear o fluxo de valor

Para mapear uma fonte de valor ou um fluxo de valor, revise seus processos e identifique todas as ações que levam as matérias-primas ou o conhecimento até o produto final. Você pode usar uma ferramenta como o Value Stream Mapping (VSM) para fazer isso.

O VSM enfatiza as partes do processo que agregam valor e destaca as áreas onde o desperdício ocorre e pode ser eliminado.

Por exemplo, você pode notar que algum trabalho passa pelas mesmas pessoas em dois pontos diferentes no processo de produção. Isso desperdiça tempo e esforço, quando essas pessoas provavelmente poderiam realizar as duas tarefas no mesmo ponto.

Existem oito categorias de resíduos que você pode procurar e procurar eliminar:

1. Superprodução: produzindo mais bens do que a demanda de seus clientes.
2. Espera: permite que o tempo de atraso se desenvolva entre os estágios de produção.
3. Inventário: ter que armazenar excesso de matérias-primas, produtos em andamento ou produtos acabados.
4. Transporte: movimento ineficiente de recursos e matérias-primas entre as etapas de seus processos.
5. Processamento excessivo: duplicar o trabalho ou trabalhar de qualquer forma que não agregue valor.
6. Motion: sem valor acrescentando etapas de seus processos.
7. Defeitos: desperdiçar tempo e recursos cometendo erros ou produzindo bens ou serviços defeituosos.
8. Força de trabalho: desengatando os membros da equipe, deixando de usar seu potencial de forma eficiente.

Nota: As primeiras sete fontes de resíduos foram originalmente descritas no Sistema Toyota de Produção e foram chamadas de "muda". Os estudos subsequentes de manufatura enxuta adicionaram a oitava categoria, "força de trabalho".

Lembre-se, embora o objetivo seja remover o máximo de desperdício possível refinando continuamente seus processos, você provavelmente não eliminará completamente o desperdício.

Etapa 3: criar e manter o "fluxo"

O fluxo é sobre como os produtos ou serviços se movem de forma eficiente por meio de um processo desde o início até a entrega. Em um sistema de "fluxo enxuto", as etapas de criação de valor ocorrem em uma ordem lógica e integrada. O serviço ou produto passa pelo processo o mais rápido possível, sem prejudicar a qualidade ou a satisfação do cliente.

Seus processos devem demonstrar o fluxo depois de você executar o VSM, e você pode mantê-lo usando sistemas como o Kanban. No Kanban, as sugestões são incorporadas aos seus processos que sinalizam quando você precisa substituir, ordenar ou localizar um recurso.

O Sistema 5S também pode ajudá-lo a criar e manter o fluxo, organizando seu local de trabalho da maneira mais eficiente possível.

Etapa 4: estabelecer "Pull"

Um sistema "pull" reduz o desperdício, garantindo que há apenas material suficiente em um sistema para completar o próximo passo. Cada componente é "puxado" pela demanda do cliente, não "empurrado" por metas fixas de produção. "Material" pode ser serviços ou tarefas, bem como itens físicos.

Você pode sustentar o modelo pull usando a filosofia Just in Time. Com o JIT, você compra materiais e produz e distribui produtos somente quando o cliente os quer.

Isso mantém seus estoques e recursos no mínimo, e produz lotes pequenos e contínuos de produtos para manter a produção em funcionamento de forma suave e eficiente. Você também pode monitorar a qualidade e corrigir defeitos à medida que reduz o tamanho do lote. Isso ajuda a melhorar a qualidade de lotes futuros.

Passo 5: Melhorar Continuamente

De acordo com a filosofia enxuta, o desperdício sempre existe e, por melhor que seja o seu processo, sempre pode ser melhor. Esse compromisso com a melhoria contínua é conhecido como Kaizen, que é japonês para "mudar para o bem".

Kaizen enfatiza o valor de fazer pequenas mudanças freqüentes para melhorar os processos. Ao fazer isso, ele retorna ao VSM e conduz o ciclo enxuto.

Não deve haver mudanças rápidas e irregulares que sejam prejudiciais ao local de trabalho. Em vez disso, você faz pequenas e sustentáveis mudanças que o seu pessoal pode identificar para si e depois realizar.

A demanda por melhoria contínua de um processo não apenas fornece uma revisão regular, mas também garante que as pessoas mais envolvidas com o trabalho sejam as únicas a implementar mudanças valiosas.

Pontos chave

A manufatura enxuta é uma maneira de otimizar seus processos e eliminar desperdícios, concentrando-se em processos que agregam valor. Isso ajuda você a cortar custos e entregar o que seus clientes querem e estão dispostos a pagar.

Lean faz mudanças graduais e sustentáveis que são implementadas pelas pessoas que estão realmente trabalhando no processo.

Com uma filosofia enxuta, você pode aproveitar os benefícios da melhoria contínua. E, em última análise, um processo com o mínimo de desperdício possível é muito mais sustentável.

Existem cinco etapas principais no ciclo lean:

1. Identifique o valor.
2. Mapeie o fluxo de valor.
3. Crie e mantenha o fluxo.
4. Produção Puxada.
5. Melhore continuamente.