O que é a Andon no Sistema Toyota de Produção?
O que é andon na manufatura enxuta? O que é o Andon no Sistema Toyota de Produção é uma questão comum para aqueles que não estão familiarizados com o Lean Manufacturing.
O andon é uma ajuda visual que alerta e destaca onde a ação é necessária. Pense, por exemplo, em uma luz intermitente em uma fábrica que indica que a linha foi interrompida por um dos operadores devido a alguma irregularidade.
Andon é um princípio e também é uma ferramenta típica para aplicar o princípio Jidoka em Lean Manufacturing. Também é conhecido como 'autonomation', o que significa o destaque de um problema, quando ocorre, a fim de introduzir imediatamente contramedidas para evitar a ocorrência.
O que é a Andon no Sistema Toyota de Produção?
Um sistema Andon é um dos principais elementos do método de controle de qualidade Jidoka, pioneiro da Toyota como parte do sistema Toyota Production e agora parte da abordagem Lean.
O andon direciona a atenção do operador para a linha de montagem para identificar o status do processo e tomar as ações correspondentes com o maior eficiência. Sob este processo, o operador/empregado é habilitado e informado para puxar um cordão andon na linha de montagem quando ocorrem anormalidades.
Quais as origens do Andon?
Andon vem da palavra japonesa para “lanterna de papel” - que é um ornamento comum no Japão. No Sistema Toyota de Produção, se tornou um termo que se refere a um sinal iluminado que notifica os outros sobre um problema dentro dos fluxos de controle de qualidade ou de produção.
Como operar um Andon?
O andon é ativado, normalmente, por uma corda de puxar ou botão, que interrompe automaticamente a produção para que a equipe possa se reunir, aplicar o PDCA e a análise de causa raiz e, em seguida, aplicar rapidamente uma solução.
As luzes de advertência são incorporadas em uma placa superior facilmente visível, que também identifica a área ou a estação de trabalho específica que apresenta o problema. A frequência e a natureza desses problemas ocasionais são analisadas como parte do programa de melhoria contínua da Toyota.
Mas aqui está o ponto: andon, como princípio, precisa ser aplicado à sua situação específica. Se você não está na manufatura, a aplicação do andon será diferente. Em essência, é um método pelo qual parar o processo, permitindo que a equipe aplique a análise de causa raiz e implemente contramedidas. Isso impede que o processo continue a produzir peças defeituosas.
Como se usa o Andon na manufatura enxuta?
Há muitas maneiras de usar o sistema andon na fabricação Lean e em vários outros setores. A Amazon o usa como parte de seu processo de atendimento ao cliente, por exemplo. Independentemente de onde ele está sendo usado, o andon só funciona se os operadores forem realmente capacitados para usá-lo.
Isso significa dar aos operadores não apenas a permissão, mas a obrigação de interromper a linha quando surgirem problemas. Os funcionários, especialmente na indústria, hesitam em parar a linha por causa do custo do tempo de inatividade ou por medo de estar errados. Para a maioria das pessoas, parece contraproducente interromper completamente a linha.
Alguns tentarão resolver o sintoma e lidar com a causa raiz mais tarde. O sistema andon na fabricação Lean entende que parar o trabalho no momento o salvará de problemas importantes e caros no futuro. Isso se encaixa muito bem com o princípio Lean de "Respeito pelas Pessoas".
O sistema Andon na fabricação Lean também requer um plano para resolver o problema. Quem será a equipe que se reúne para realizar a análise da causa raiz e aplicar a solução? Dado que isso pode ocorrer a qualquer momento, conhecer os jogadores com antecedência aumentará a velocidade da resolução. Se os operadores ficarem esperando depois de puxar o cordão andon, eles estarão menos propensos a puxá-lo no futuro, porque o custo aparentemente superará o benefício.
Quais são os benefícios do Andon?
O uso do sistema Andon na fabricação Lean trará muitos benefícios tanto a curto quanto a longo prazo. No curto prazo, fornece:
- Visibilidade e transparência no processo de produção;
- Maior produtividade e eficiência;
- Diminuição de desperdício.
Benefícios de longo prazo incluem:
- Redução de custos e tempo de inatividade;
- Valor aprimorado para o cliente, por causa de produtos de melhor qualidade;
- Operadores responsáveis pela execução da linha da maneira mais eficiente e eficaz possível, capacitando-os a agir quando surgem problemas, em vez de esperar pelo gerenciamento;
- Melhorias a longo prazo no processo de produção.
Como a maioria dos princípios da manufatura enxuta, o cordão andon em si não agrega valor, e sim seu uso correto. Ou seja, se a ação não for executada imediatamente quando o sistema for alertado, ele anula o objetivo e pode, na verdade, desvalorizar o valor que você está buscando.
Quais os tipos de Andons?
1 - Manual:
Os andons são ativados manualmente pelo operador/empregado na linha de montagem, seja pressionando um botão estático ou puxando um cabo/cordão.
2 - Automático:
Os andons são ativados automaticamente no transportador quando os critérios fixados na linha de montagem não são atendidos ou faltam.
No começo, andons eram sinais luminosos com cores distintas e fortes, para permitir que o operador sinalizasse o status com base na cor. Hoje, as exibições visuais são mais sofisticadas, mas sua finalidade permanece a mesma, comunicando a eficiência e o status em tempo real do chão de fábrica.
Quem deve operar o Andon?
Na Toyota, a estrutura organizacional no chão de fábrica consiste em pequenas equipes de quatro a cinco operadores com um líder de equipe. Os operadores fazem o trabalho real e o líder da equipe cobre suas bases. Se alguém tiver que fazer uma pausa no banheiro, o líder da equipe mantém a linha funcionando.
Se houver uma ausência, o líder da equipe a cobre (e o líder da equipe próxima agora ajuda duas equipes). Se houver tempo disponível, o líder da equipe cuida de pequenas coisas, incluindo pequenos problemas de manutenção. E, o mais importante para o nosso Andon, o líder da equipe é o primeiro a ajudar um operador em apuros.
Como o líder da equipe geralmente não está a mais de quinze metros de distância dos operadores, ele pode responder rapidamente e ajudar o operador antes mesmo que a linha pare. Pode levar cerca de quinze segundos para o líder da equipe chegar ao operador, em um horário típico entre carros de um a dois minutos na Toyota. Em muitos casos, o líder da equipe impede que um alerta amarelo do Andon se torne um alerta vermelho de parada de linha.
Se a linha parar completamente, outros operadores (que agora têm tempo disponível) podem ajudar a resolver o problema. Assim, no caso de uma parada de linha, há muita mão de obra disponível para ajudar a resolver o problema.
Dependendo do tipo do problema ou da duração da parada, outros podem ser chamados para ajudar (por exemplo, para um transporte rápido de material do armazém para fazer as coisas acontecerem novamente).
O que acontece depois de um acionamento do Andon?
Eventualmente, a linha se move novamente. Na Toyota, isso geralmente acontece com bastante rapidez. No mundo ocidental, o problema seria considerado "resolvido", já que a linha está se movendo novamente. Não é assim na Toyota.
Colocar a linha em movimento novamente consertou o sintoma. O objetivo maior é resolver a causa raiz. Assim, algumas perguntas chaves precisam ser feitas:
- O que causou o problema?
- Como podemos impedir que isso aconteça novamente?
- Precisamos de uma mudança ou ajuste nas ferramentas?
- Precisamos de uma mudança no design?
- Precisamos atualizar os padrões de trabalho?
Mais uma vez, no mundo ocidental, há uma tendência de colocar muita mão de obra de engenharia em qualquer coisa que seja modificada no chão de fábrica. Na Toyota, por outro lado, há correções rápidas usando fita adesiva e cordão (não nos carros, é claro, mas nas ferramentas). Eles são rápidos de instalar e resolvem o problema.
Quando a Toyota constrói uma nova fábrica, a linha de montagem tem muitas paradas no começo. Sempre que há um problema, a linha é interrompida. Nas primeiras semanas, provavelmente para mais do que produz. No entanto, eles trabalham continuamente para corrigir as causas, não apenas os sintomas! Dentro de alguns meses, a nova linha de montagem funcionará perto ou na regular eficiência lendária da Toyota.
Portanto, o valor de um sistema andon reside em como você trabalha com o sistema. É preciso usar o fluxo de informações acelerado sobre problemas de chão de fábrica para criar uma solução duradoura para os problemas. Sem isso, o andon nada mais é do que uma dispendiosa luz de discoteca. Infelizmente, no mundo ocidental, esse uso é muitas vezes deficiente.
Como acabar com a eficácia do Andon?
Não parando a linha
Puxar o cabo andon (vermelho) irá parar a linha. Isso evita que os problemas transbordem para a próxima estação e permite a correção de problemas onde eles ocorrem, não depois.
No entanto, em muitas fábricas, tanto os trabalhadores quanto a administração estão condicionados há décadas que a linha não deve parar. Nunca, nunca pare a linha. Se a linha parar, perdemos dinheiro. Esse condicionamento é difícil de superar. Mesmo que não parar a linha leve a mais paradas, ainda há o obstáculo mental contra parar a linha para corrigir o problema.
Se a nova ideia de um andon aparecer, os gerentes dirão aos seus operadores para puxar o cabo e parar a linha. No entanto, com toda a probabilidade, os operadores hesitarão em fazê-lo. E muitas vezes com razão. Enquanto os gerentes lhes dizem para parar a linha, seu modelo mental ainda pode estar contra paradas de linha. Mesmo que compreendam o benefício, estão condicionados, ainda, a pensar o contrário.
No geral, tanto os operadores quanto os gerentes podem hesitar em parar a linha, derrotando o propósito do andon.
Deixando o operador sozinho com seus problemas
Acima, descrevi como a Toyota organiza a resposta para ajudar o operador a resolver o problema e abordar a causa raiz. Infelizmente, essa resposta é difícil de organizar com a mão de obra disponível na maioria das fábricas ocidentais.
Enquanto na Toyota há um líder de equipe para cada quatro a cinco operadores, em muitas fábricas ocidentais o primeiro respondente deve cobrir de vinte a trinta operadores ou mais. E isso está no topo de todas as outras questões e problemas que ele tem que resolver, desde a papelada do sistema ERP até o reabastecimento da máquina de café.
Simplesmente falando, ninguém tem tempo para ajudar o operador! Se isso acontecer algumas vezes, os operadores aprenderão rapidamente que não adianta puxar um cabo de andon; é mais fácil simplesmente empurrar o problema para frente.
Não pensando, realmente, sobre a necessidade dessa ferramenta
Frequentemente, os superiores decidem que precisam de um andon para ter um desempenho melhor, já que a Toyota os tem, e… você sabe… o poder das palavras japonesas na fabricação… e outras coisas… Ah, e isso tem que acontecer ontem, no mais tardar!
Tenho visto muito dinheiro e tempo desperdiçado em sistemas caros de andon que ninguém queria, ninguém tinha tempo para pensar e ninguém nunca olhava. Por exemplo, os vários monitores de R$ 40.000 sob o teto que nunca foram ligados porque os representantes dos trabalhadores se opuseram.
Por exemplo, o bom display LCD grande em todos os cantos da reunião de equipe (cerca de oitenta na fábrica), que eu não vi usado em duas semanas no chão de fábrica. Ou as muitas linhas que os operadores rapidamente aprenderam que não deveriam parar, mas sim empurrar o problema para baixo (porque foi isso que a reação dos gerentes lhes ensinou, embora os gerentes tenham dito o contrário).
Conclusão
Uma implementação bem-sucedida do sistema andon traz uma retorno do investimento de um ano ou menos e leva a maior rentabilidade e moral.
A chave é ajudar sua equipe de liderança a se concentrar na solução dos problemas identificados quando você puxa o fio ou pressiona o botão para pedir ajuda (no caso, interrompendo a produção). Após cada parada, seja cuidadoso ao descrever o incidente. Espero que isso faça parte de um processo formal. Caso contrário, ainda vale a pena anotar os problemas que aconteceram. Esse registro ajudará você a apresentar seu caso para obter recursos de melhoria.
O valor de um sistema Andon está em usá-lo! Como a maioria das outras ideias enxutas, a implementação é mais do que colocar algumas luzes, placas ou cartões; em vez disso, exige mudar a maneira como trabalhamos. Colocar alguns cabos e luzes apenas fornece informações. Cabe a você agir sobre isso. Não usar a informação não vai melhorar o seu sistema - não importa o quão chique seja o nome japonês.