Introdução
As organizações precisam melhorar seus processos e para isso usam um conjunto de práticas que abrangem várias técnicas, incluindo importantes ferramentas de qualidade. Ishikawa discute a importância de implementar ferramentas de qualidade, afirmando que 95% dos problemas de qualidade podem ser resolvidos por ferramentas simples, como as ferramentas básicas de qualidade.
A importância das ferramentas da qualidade é reconhecida pelos empresários e especialistas ao afirmarem que muitas empresas não conseguem implementar o Gestão da Qualidade TOTAL (TQM), uma vez que não se aplicam métodos adequados de gestão da qualidade, especialmente as ferramentas de qualidade.
Ferramentas de qualidade podem ser utilizadas em todas as etapas do desenvolvimento e produção do produto com o objetivo de redução de custos e satisfação do cliente. No entanto, é recomendável primeiro diagnosticar os diferentes processos para identificar aqueles que mais precisam de melhorias. Isso fornecerá aos gerentes a justificativa para a seleção de um processo específico para melhoria. Uma vez selecionado o processo, uma identificação de “problema” deve ser feita e as ferramentas certas devem ser escolhidas para tornar a resolução mais eficaz e eficiente.
O principal objetivo desta postagem é demonstrar o uso ferramentas de qualidade para melhorar o nível de gestão da qualidade uma indústria na fase de instalação.
Contexto da Companhia
A unidade de produção em estudo dedica-se à produção de couro e componentes para artigos de couro e está sendo instalado. Esta empresa, durante a instalação, planeja recrutar, treinar e integrar os recursos humanos necessários para o obter um sólido crescimento ao longo de três anos, e então estabilizar-se. Desde o seu início e durante todo estudo, a empresa teve uma média mensal de matrículas de doze trabalhadores diretos (atualmente tem cerca de cem trabalhadores), pretendendo continuar este ritmo até ao final da fase de instalação.
O sistema de produção está organizado em três seções: primeiramente, o couro é cortado, dando origem a vários componentes. Em seguida vem a preparação (os componentes sofrem várias operações, incluindo uniformidade e redução de espessura do couro, prensagem, colagem, moldagem e pintura) e, por fim a montagem (os componentes são montados para formar o final através de operações de costura).
Os principais insumos do sistema são couro e têxteis e os principais resultados são quatro famílias de produtos, cada uma com uma média de cerca de dez referências de produtos. Normalmente, existe uma introdução trimestral de uma nova família de produtos.
Avaliação dos processos de gestão da qualidade
A função qualidade da empresa em estudo faz parte do subdepartamento de qualidade e envolve uma pessoa que lidera essa área, embora o departamento de logística tenha algumas tarefas relacionadas a essa gestão, principalmente no que diz respeito ao relacionamento com fornecedores e clientes. A empresa não possui certificação em gestão da qualidade e não existe um sistema formal de gestão da qualidade.
Com o subdepartamento recentemente criado (há 3 meses) possuía procedimentos e processos relacionados ao gerenciamento da qualidade com baixo grau de maturidade e robustez. Esse achado emergiu de uma revisão dos processos de planejamento, controle e melhoria da qualidade, praticados nesta empresa.
Avaliação de Processos
Após a conclusão da avaliação de planejamento dos processos e subprocessos, controle e melhoria da qualidade, foi estabelecido o seguinte:
- Existem alguns procedimentos de planejamento da qualidade, porém eles não estão documentados;
- Em relação ao controle de qualidade, verificou-se que a amostragem ou 100% das inspeções são realizadas em diferentes etapas do processo de produção;
- Verificou-se também que nenhuma ação foi realizada para evitar problemas de qualidade na fabricação;
- Em relação à melhoria da qualidade, não houve metodologia estabelecida e uso de ferramentas e técnicas era inexpressivo;
- Em geral, a aplicação de ferramentas da qualidade foi quase inexistente nos processos estudados, com exceção do uso de folhas de registro e de verificação que são usadas regularmente;
- O fato de existir um registro de dados históricos mostra preocupação da empresa em medir o processo, o que oferece uma oportunidade de usar ferramentas para ajudar na decisão.
Considerando a avaliação realizada, foi concluído que o problema mais importante que a empresa enfrenta está relacionado ao processo de produção. Devido à baixa maturidade do processo de produção, é necessário fortalecer o controle dos processos de fabricação e focar também na melhoria da qualidade.
Em relação aos processos de melhoria da qualidade, verificou-se que as oportunidades de melhoria não foram identificadas, que as prioridades não são definidas, nem são implementadas ações de melhoria. Nesse sentido, surgiu a necessidade de implementar ferramentas de qualidade para apoiar a tomada de decisão com o objetivo de melhorar continuamente o desempenho dos processos e a satisfação do cliente.
Análise Geral: Ferramentas da Qualidade
Para detectar oportunidades de melhoria no processo de produção, o primeiro passo foi analisar dados históricos sobre não-conformidades em toda a seção de produção. A análise foi realizada considerando os registros efetuados nos últimos três meses.
O número médio de componentes não-conformes na seção de preparação é de 3,5%. Da mesma forma, o número médio de componentes não-conformes na seção de montagem foi de 2,1% dos componentes defeituosos, o que indica que o número de não-conformidades detectadas é significativamente maior na seção de preparação.
Influência do Setor de Preparação no Processo Produtivo
Levando isso em consideração, um histograma foi elaborado para entender a influência da seção de preparação na próxima seção do processo produtivo, a seção de montagem. Este novo histograma representa a porcentagem de componentes não conformes detectados na montagem originados na preparação. A porcentagem média de não-conformidades da seção de preparação detectada na montagem foi de 20% do número total de não-conformidades detectadas e, em alguns dias, a porcentagem atingiu 50%.
Depois que a seção de preparação foi identificada como a mais problemática, a próxima etapa foi entender qual componente contribui mais para a porcentagem total de componentes não-conformes originados por esta seção. Portanto, outro histograma foi elaborado, mostrando a distribuição de não-conformidades entre os diferentes componentes produzidos pela empresa nos últimos três meses. A partir desse histograma, o componente designado pela empresa foi identificado como aquele que tem o maior impacto no percentual total, com um percentual de 9,6%.
Assim, um gráfico de Pareto foi elaborado classificando componentes não-conformes por sua origem. Verificou-se que três das doze origens contribuíram significativamente para o percentual total de não-conformidades. A estação IG (equalização), juntamente com a estação dobrável (VC), a jusante da estação IG, e a matéria-prima (MP) representou cerca de 70% das não-conformidades desta seção. A estação IG representou 20,7% do total de componentes não-conformes registrados na seção de preparação.
Conclusão
Assim, levando em consideração que esta é a primeira estação do processo de produção desta seção e que outras operações dependem da conformidade desta estação, a estação IG foi considerada uma prioridade, uma vez que tem uma grande oportunidade de melhoria. Seguindo as descobertas acima, foi considerado necessário verificar se a produção de componentes não conformes da seção mais problemática (neste caso, da preparação) estava sob controle ou se havia causas atribuíveis que influenciavam o processo.
Para isso, foi elaborado um gráfico de controle de atributos (ilustrando a variação da porcentagem de componentes não conformes desta seção) e assim concluíram que o processo não estava sob controle, pois alguns pontos estavam fora dos limites de controle, a maioria acima do limite superior, indicando a presença de causas atribuíveis e, portanto, a necessidade de desenvolver ações para eliminar essas causas.
Em resumo, as ferramentas de qualidade aplicadas nesta etapa permitiram concluir o seguinte:
- A seção de preparação foi a mais problemática;
- Muitos dos problemas do setor de montagem resultaram do setor de preparação;
- O componente FL foi o mais problemático;
- A estação prioritária na implementação de iniciativas de melhoria é a estação IG;
- Havia causas atribuíveis na estação IG e, portanto, é necessário tomar ações para estabilizar esse processo.
Foi através das ferramentas de qualidade aplicadas a este caso que nos trouxe à tona a identificação dos entraves de produção e as oportunidades de melhoria. Recomendamos acessar os nossos materiais de apoio, há diversas apostilas, planilhas e muitas outras ferramentas prontas para uso!
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