Quais as palavras mais utilizadas no Lean?
3P
O processo de preparação da produção é uma ferramenta usada para projetar ambientes de manufatura enxuta. É um modelo altamente disciplinado e padronizado. O 3P resulta no desenvolvimento de um processo de produção melhorado, onde baixos níveis de desperdício são alcançados com baixo custo de capital.
5S
5S é um método de organização do local de trabalho que usa uma lista de cinco palavras em japonês: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. A versão em inglês do 5S é: Classificar, Definir, Brilhar, Padronizar e Sustentar. Os benefícios incluem detecção rápida de problemas e padrões claros. Além disso, são estabelecidas disciplinas de rotina para manter o local de trabalho em ordem e garantir que os materiais estejam no local correto para maximizar a produtividade.
Custeio baseado em atividades
Um sistema de contabilidade que atribui custos aos produtos com base na quantidade de recursos usados para projetar, solicitar ou fabricar um produto.
Quadro Andon
Um dispositivo de controle visual em uma área de produção, como um visor suspenso iluminado. Ele comunica o status atual do sistema de produção e alerta os membros da equipe para problemas emergentes.
Equilibrar a linha
O processo de distribuir uniformemente tanto a quantidade quanto a variedade de trabalho em todo o tempo de trabalho disponível, evitando sobrecarga e subutilização de recursos. Isso elimina os gargalos e o tempo de inatividade, o que se traduz em menor tempo de fluxo.
Célula
Um arranjo de pessoas, máquinas, materiais e equipamentos - com as etapas de processamento colocadas próximas umas às outras em ordem sequencial - por meio das quais as peças são processadas em um fluxo contínuo. O layout de célula mais comum é um formato em U.
Chaku-Chaku
Uma palavra japonesa que significa "carga de carga". É um método de condução de fluxo de peça única no qual o operador procede de máquina para máquina, tirando uma parte da operação anterior e carregando-a na próxima máquina. pegando a peça que acabou de ser removida daquela máquina e carregando-a na seguinte máquina. As linhas Chaku-chaku permitem que diferentes partes de um processo de produção sejam concluídas por um operador, eliminando a necessidade de movimentar grandes lotes de estoque de trabalho em andamento.
Fluxo contínuo
Um conceito em que os itens são processados e movidos diretamente de uma etapa de processamento para a próxima, uma parte por vez. Também referido como "fluxo de peça única" e "fluxo de peça única".
Tempo de ciclo
O tempo necessário para concluir um ciclo de uma operação. Se o tempo de ciclo para cada operação em um processo completo puder ser reduzido para o tempo takt, os produtos podem ser feitos em fluxo de peça única.
Prova de erros
Um processo usado para impedir a ocorrência de erros ou para apontar imediatamente um defeito quando ele ocorre. Se os defeitos não forem transmitidos por uma linha de montagem, o rendimento e a qualidade melhorarão. Veja "poka-yoke".
Linhas de alimentação
Uma série de linhas de montagem especiais que permitem que os montadores executem tarefas de pré-montagem fora da linha de produção principal. A execução de determinados processos fora da linha principal de produção significa menos peças na área de montagem principal, a disponibilidade de componentes e conjuntos prontos para manutenção na área principal de produção, melhor qualidade e menos tempo de espera para construir um produto.
Fluxo
A realização progressiva de tarefas ao longo do fluxo de valor para que um produto passe do projeto ao lançamento, pedido à entrega e matérias-primas para as mãos do cliente sem interrupções, recados ou backflows.
Heijunka
A criação de um “cronograma nivelado”, sequenciando pedidos em um padrão repetitivo e suavizando as ordens do dia-a-dia para corresponder à demanda de longo prazo.
Hoshin Kanri
Uma ferramenta de tomada de decisão estratégica que foca os recursos nas iniciativas críticas necessárias para atingir os objetivos de negócios da empresa.
Just-in-time (JIT)
Um sistema para produzir e entregar os itens certos no momento certo e nas quantidades certas. Os principais elementos do momento são o fluxo, o pull, o trabalho padrão e o tempo takt.
Kaikaku
Melhoria radical de uma atividade para eliminar o desperdício.
Kaizen
Uma palavra japonesa que significa “melhoria contínua”. Refere-se à melhoria incremental de uma atividade para criar mais valor com menos desperdício.
Evento Kaizen
Um workshop altamente focado, orientado para a ação, que normalmente envolve uma equipe de cinco a 15 pessoas. Geralmente dura de três a cinco dias. O objetivo de um evento kaizen é concentrar-se em melhorar um processo específico.
Kanban
Uma palavra em japonês que significa “cartão” ou “registro visível”. Refere-se a uma pequena placa anexada a caixas de peças que regulam a atração, sinalizando a produção e a entrega a montante.
Kitting
Um processo em que os montadores são fornecidos com kits - uma caixa de peças, acessórios e ferramentas - para cada tarefa que executam. Isso elimina viagens demoradas de uma caixa de peças, berço de ferramentas ou centro de suprimentos para outra a fim de obter o material necessário.
Lead time
O tempo total que um cliente deve esperar para receber um produto após fazer um pedido.
Fabricação enxuta
Uma filosofia de fabricação que encurta o tempo entre o pedido do cliente e o desenvolvimento e envio do produto, eliminando as fontes de desperdício. Ataca o desperdício dentro de uma planta ou processo; a eliminação de deles resulta em redução de custos.
Muda
Termo japonês para resíduos. Veja “desperdício”.
Fluxo unitário
O oposto da produção em lote. Em vez de criar muitos produtos e, em seguida, mantê-los em fila para a próxima etapa do processo, os produtos passam por cada etapa do processo, um de cada vez, sem interrupção. Melhora a qualidade e reduz os custos.
Ponto de uso
Uma técnica que garante que as pessoas tenham exatamente o que precisam para realizar seu trabalho - as instruções corretas de trabalho, peças, ferramentas e equipamentos - onde e quando precisarem.
Poka-yoke
Uma palavra japonesa que se refere a um dispositivo ou procedimento à prova de erros usado para evitar um defeito durante o processo de produção. Consulte "prova de erros".
Puxe a produção
O oposto da produção empurrada. Isso significa que os produtos são feitos apenas quando o cliente solicitou ou “puxou”, e não antes. Isso impede a criação de produtos desnecessários.
Dimensionamento correto
Um processo que desafia a complexidade do equipamento. Ele examina como o equipamento se encaixa em uma visão geral sobre como o trabalho fluirá pela fábrica. Sempre que possível, o dimensionamento correto favorece máquinas menores e dedicadas, em vez de máquinas grandes, multifuncionais e de processamento em lote.
Fluxo de peça unitária
Processo no qual os produtos são tratados, um produto completo de cada vez, por meio de várias operações no projeto, no recebimento de pedidos e na produção sem interrupções, retrocessos ou sucateamento.
Padronize o trabalho
Uma descrição precisa de cada atividade de trabalho, especificando o tempo de ciclo, o tempo takt, a sequência de trabalho de tarefas específicas e o estoque mínimo de peças necessárias para conduzir a atividade.
Instruções de trabalho padrão
Uma ferramenta enxuta que permite aos operadores observar o processo de produção com uma compreensão de como as tarefas de montagem devem ser executadas. Ele garante que o nível de qualidade seja compreendido e serve como um excelente auxílio de treinamento. Permite que os indivíduos de substituição ausente se adaptem e executem facilmente a operação de montagem.
Takt time
Um número de referência que é usado para ajudar a combinar a taxa de produção com a taxa de vendas. Em outras palavras, a taxa na qual os clientes exigem unidades acabadas. É determinado dividindo o tempo total de produção disponível por turno pela taxa de demanda do cliente por turno. "Takt" é uma palavra alemã para ritmo ou batida.
Valor
Um recurso fornecido a um cliente no momento certo a um preço apropriado, conforme definido pelo cliente.
Fluxo de valor
As atividades específicas necessárias para projetar, solicitar e fornecer um produto, desde o conceito até o lançamento, o pedido até a entrega e as matérias-primas nas mãos do cliente. Sempre que há um produto para um cliente, existe um fluxo de valor. Até 90% das ações e 99,99% do tempo ao longo de um fluxo de valor típico podem consumir recursos, mas não criam valor para os clientes.
Mapeamento do fluxo de valor
O processo de observar diretamente os fluxos de informações e materiais como eles ocorrem agora, resumindo-os visualmente e, em seguida, visualizando um estado futuro com desempenho muito melhor. Isso aumenta a consciência do enorme desperdício de tempo, esforço e movimento que ocorre. As ações relevantes a serem mapeadas consistem em dois fluxos: ordens que seguem a montante do cliente e produtos que chegam da matéria-prima ao cliente.
Controles visuais
Todos os dispositivos, como as placas andon, ajudam os operadores a avaliar o status da produção com rapidez e precisão. Indicadores de progresso e indicadores de problemas ajudam os montadores a ver quando a produção está adiantada, atrasada ou dentro do cronograma. Eles permitem que todos visualizem instantaneamente o desempenho do grupo e aumentem o senso de propriedade na área.
Desperdício
Qualquer coisa que não contribua para transformar uma peça nas necessidades do cliente. Existem sete tipos de resíduos de fabricação: produção sobre demanda imediata; excesso de trabalho em andamento e estoque de produtos acabados; sucata, reparos e ejeta; movimento desnecessário; processamento excessivo; tempo de espera; e transporte desnecessário.
