O processo de aprovação de peças de produção (PPAP) começou a ser aplicado mediante a exigência de empresas e do aumento dos padrões internacionais de qualidade de fabricação, como a norma ISO. Criado e utilizado pela primeira vez pela indústria automotiva, o PPAP é um processo de identificação e mitigação de riscos usado para evidenciar ao cliente que existe um processo confiável e repetível. O PPAP ajuda a garantir uma melhor comunicação entre um cliente e fornecedor na esperança de que haverá menos retrocessos e revisões do produto ou processo. Neste artigo, vamos discorrer sobre o que é PPAP na indústria.
Caso você não esteja familiarizado ou deseja apenas uma visão geral rápida, sintetizamos o que você precisa saber em uma análise rápida e fácil do que é e faz o PPAP na indústria de manufatura.
O que é PPAP na indústria?
O Processo de Aprovação de Peças de Produção (PPAP) na indústria consiste na padronização de processos, inicialmente aplicada para as indústrias automotiva e aeroespacial. Esse processo ajuda fabricantes e fornecedores a comunicar e aprovar projetos e processos de produção antes, durante e após a fabricação. PPAP é uma saída do APQP – Planejamento Avançado da Qualidade do Produto.
Se você não sabe o que é APQP, confira também: APQP: Planejamento Avançado da Qualidade do Produto
A fim de promover um entendimento mais claro dos requisitos dos fabricantes e fornecedores, o PPAP ajuda a garantir que os processos de produção de peças possam reproduzir consistentemente as peças nas taxas de produção declaradas durante as execuções de produção de rotina. Para aqueles na indústria automotiva, o processo de PPAP é atualmente regido pelo manual do PPAP publicado pelo Automotive Industry Action Group (AIAG).
O manual do PPAP contém informações detalhadas, diretrizes e exemplos de documentos úteis para preencher os requisitos do processo. O envio de PPAP resultante fornece a evidência de que o fornecedor atendeu ou excedeu os requisitos do cliente e o processo é capaz de reproduzir peças de qualidade de forma consistente.
Aprovação do PPAP na indústria
Quando o PPAP é aprovado pelo cliente, o fornecedor é então orientado a assinar o PPAP. Nas terminologias internacionais o PPAP warrant é uma autorização onde o fornecedor está apto a iniciar a produção.
O planejamento adequado do tempo necessário para concluir cada elemento PPAP durante o estágio de planejamento do lançamento de produção de novos produtos é fundamental para garantir que os produtos sejam lançados no prazo e de acordo com os requisitos de qualidade. Em nossa experiência, conduzindo uma estimativa de cima para baixo e de baixo para cima do tempo necessário para o PPAP, cada componente e sistema crítico em um produto final resulta em prazos PPAP mais precisos.
Abaixo está uma análise detalhada dos vinte elementos individuais do PPAP a serem considerados no planejamento e execução de seu próximo PPAP na indústria.
1. Registros de projeto
Deve-se fornecer uma cópia impressa do desenho. Caso o cliente seja responsável pelo desenho esta cópia deve ser enviada junto com o pedido da compra. Mas, se o fornecedor for o responsável pelo projeto pode não haver essa necessidade. “Todo e qualquer recurso deve ser“ aumentado ”ou“ mapeado ”para corresponder aos resultados da inspeção (incluindo notas impressas, notas de tolerância padrão e especificações e qualquer outra coisa relevante para o design da peça).”
2. Documentos de Alteração de Engenharia Autorizada
Também deve haver um documento que consta a descrição detalhada do projeto. Em geral esse documento é denominado aviso de alteração de engenharia, mas pode ser reforçado pelo pedido de compra do cliente ou qualquer outra autorização de engenharia.
3. Aprovação de Engenharia
Essa aprovação geralmente é o teste de Engenharia com peças de produção realizadas na fábrica do cliente. Normalmente, é necessário um “desvio temporário” para enviar peças aos clientes antes do PPAP. Os clientes podem exigir outras “aprovações de engenharia” e adequações à normas como NBR, ISO, entre outras.
4. DFMEA
É importante ter uma cópia do Design de Análise de Modo e Efeito de Falha de Projeto (DFMEA), revisada e assinada pelo fornecedor e pelo cliente. Se o cliente for o responsável pelo design, geralmente o cliente não compartilhará este documento com o fornecedor. No entanto, a lista de todas as características críticas de alto impacto do produto deve ser compartilhada com o fornecedor, para que possam ser abordadas no FMEA e no Plano de Controle.
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5. Fluxograma do processo
Para facilitar a compreensão do que será feito é fundamental uma cópia do Fluxo do Processo, indicando todas as etapas e sequência do processo de fabricação, incluindo os componentes recebidos.
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6. PFMEA
Deve haver também uma cópia da Análise de Modo e Efeito de Falha do Processo (PFMEA), revisada e assinada pelo fornecedor e cliente. O PFMEA segue as etapas do Fluxo do Processo e indica “o que pode dar errado” durante a fabricação e montagem de cada componente.
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7.Plano de Controle
Uma cópia do Plano de Controle, revisado e assinado pelo fornecedor e cliente é fundamental para o PPAP na indústria. O Plano de Controle segue as etapas do PFMEA e fornece mais detalhes sobre como os “problemas potenciais” são verificados e evitados no processo de qualidade e montagem de entrada ou durante as inspeções de produtos acabados.
Se você deseja saber mais sobre plano de controle, confira também:
8. Estudos de Análise do Sistema de Medição (MSA)
O MSA geralmente contém o medidor R&R para as características críticas ou de alto impacto e uma confirmação de que os medidores foram usados para medir essas características estão calibrados. Os principais resultados são erro de medição, polarização, linearidade, estabilidade, repetibilidade, reprodutibilidade e Gage R&R.
Se você não sabe o que é o medidor R&R, confira também:
9. Resultados Dimensionais
Uma lista de todas as dimensões anotadas no desenho é necessária. Esta lista mostra a característica do produto, especificação, os resultados da medição e a avaliação mostrando se esta dimensão está “ok” ou “não está ok”. Normalmente, um mínimo de 6 peças é relatado por combinação de produto / processo.
10. Registros de materiais / testes de desempenho
Tenha um resumo de todos os testes realizados na peça. Este resumo é geralmente em um formulário de DVP & R (Plano de Verificação de Projeto e Relatório), que lista cada teste individual, quando foi executado, a especificação, os resultados e a aprovação / reprovação da avaliação. Se houver uma Especificação de Engenharia, geralmente ela é indicada na impressão. O DVP & R deve ser revisado e assinado pelos grupos de engenharia do cliente e do fornecedor. O engenheiro de qualidade procurará a assinatura do cliente neste documento. Além disso, esta seção lista todas as certificações de materiais (aço, plástico, chapeamento, etc.), conforme especificado na impressão. A certificação do material deve mostrar conformidade com a chamada específica na impressão.
11. Relatório de inspeção de amostra inicial
O relatório para amostras de materiais que é inicialmente inspecionado antes de um protótipo ser feito deve ser emitido.
12. Estudos de Processo Inicial
Normalmente, esta seção mostra todos os gráficos de Controle Estatístico do Processo que afetam as características mais críticas. A intenção é demonstrar que os processos críticos têm variabilidade estável e que estão funcionando perto do valor nominal pretendido.
13. Documentação de Laboratório Qualificado
Cópia de todas as certificações de laboratório (por exemplo, A2LA, TS, NABL) dos laboratórios que realizaram os testes relatados na seção 10.
14. Relatório de aprovação de aparência
Uma cópia do formulário AAI (Appearance Approval Inspection) assinado pelo cliente. Aplicável apenas para componentes que afetam a aparência.
15. Amostra de peças de produção
Deve constar uma amostra do mesmo lote da produção inicial. A embalagem PPAP geralmente mostra uma foto da amostra e onde ela é guardada (cliente ou fornecedor).
16. Amostra Mestre
Uma amostra assinada pelo cliente e fornecedor, que geralmente é usada para treinar os operadores em inspeções subjetivas, como uma verificação visual ou de ruído.
17. Verificação de ajudas
Quando existem ferramentas especiais para verificação de peças, esta seção mostra uma imagem da ferramenta e registros de calibração, incluindo relatório dimensional da ferramenta.
18. Requisitos específicos do cliente
Cada cliente pode ter requisitos específicos a serem incluídos no pacote PPAP. É uma boa prática perguntar ao cliente sobre as expectativas de PPAP antes mesmo de cotar um emprego. Os requisitos do OEM automotivo da América do Norte, por exemplo, estão listados no site da IATF.
19. Mandado de Envio de Peça (PSW - Part Submission Warrant)
Este é o formulário que resume todo o pacote PPAP. Este formulário mostra o motivo da submissão (alteração do design, revalidação anual, etc.) e o nível de documentos enviados ao cliente. Há uma seção que pede “resultados que atendam a todos os requisitos de desenho e especificações:“ sim / não ”refere-se a todo o pacote. Caso haja desvios o fornecedor deve anotar na garantia ou informar que o PPAP não pode ser submetido.
20. Ferramentas de propriedade do cliente
O ferramental de propriedade do cliente deve ser identificado com a placa de identificação e enviado com o pacote PPAP.
Tenha sempre em mente que o objetivo final do processo de APQP é fazer com que o fornecedor passe pela Fase de Avaliação do Produto e do Processo (Fase 4 do APQP) aprovando o envio do PPAP para que ele possa avançar para a produção. Conforme o fornecedor inicia a produção, a Fase 5 do APQP (Avaliação de Feedback e ação corretiva) é executada continuamente em um esforço para manter e melhorar o desempenho do produto e do processo. Esperamos que a análise dos elementos PPAP acima ajude seu planejamento e esforços PPAP para o próximo lançamento de produção.
