Estudo de caso: a Ford e o Seis Sigma

A Ford Motor Company é uma das maiores e mais bem-sucedidas montadoras. Nomeada após o seu fundador, Henry Ford, a empresa é conhecida por sua abordagem inovadora e dinâmica para a fabricação. Henry Ford foi pioneiro e empregou tais conceitos de fabricação como padronização e linhas de montagem, que passou então a ser conhecido como Fordismo. Ele também pagou aos trabalhadores um salário digno. Assim, permitindo que eles comprassem os próprios produtos que fabricavam. Produtos, como o famoso modelo T. Mesmo tão famosa, a Ford também ganhou muito ao implantar o Seis Sigma.

Qual foi a sacada de FORD?

Ford era um homem visionário. Portanto, ele viu a necessidade de quebrar tarefas complexas em procedimentos mais simples, usando ferramentas especializadas e partes intercambiáveis. Enquanto a linha de montagem da Ford era uma conquista revolucionária, seu trabalho cresceu a partir de ideias sólidas, com o objetivo de uma melhoria contínua.

A Ford olhou para os modelos estabelecidos e então os destruiu em suas partes principais, antes de voltar a construí-los novamente. Desta forma, ele se esforçou para melhorar os processos existentes e sempre torná-los mais funcionais, eficientes e eficazes. Havia muitas vantagens para as ideias da Ford. Ou seja, a diminuição significativa nos custos de produção, ao simplificar radicalmente o processo de trabalho, reduziu a força de trabalho necessária.

Como o Lean e o Seis Sigma entraram na FORD?

Mas como o Seis Sigma e todas as suas abordagens relacionadas, como Lean e Kaizen, estão relacionadas com a Ford? Como você pode saber, a Ford é uma empresa conhecida por sua alta qualidade. A empresa então comprometeu-se a utilizar produtos inovadores e a usar o Gerenciamento de Qualidade Total para alcançar seu objetivo de qualidade.

JD Power and Associates classificou a Ford como uma das principais montadoras de alta qualidade. No entanto, a Ford percorreu um longo caminho nas últimas décadas. Agora examinamos exatamente como a Ford Motor Company usou o Seis Sigma para transformar seus processos e assim alcançar seu sucesso.

Por que o Seis Sigma era necessário para a Ford?

Há quatro fatores principais por trás da iniciativa Seis Sigma da Ford. Esses são:

Redução de custos

O antigo processo de produção da Ford era surpreendentemente caro. Ao introduzir Seis Sigma, eles não estavam mais usando recursos que não eram necessários.

Melhoria da qualidade

Ford sempre foi conhecida por seus produtos de qualidade. Por outro lado, mesmo os seus padrões variam de tempos em tempos. Enquanto, para a maioria das empresas, um nível de qualidade de 99% é considerado aceitável, isso permite uma quantidade surpreendente de defeitos para o padrão Ford. Até 20.000 casos de defeito, mais especificamente.

O Seis Sigma defende que apenas 99,99966% (e até) é ideal. Esta porcentagem limita o número de defeitos por milhão a apenas sete. Como tal, a Ford fez grandes avanços impressionantes na melhoria da qualidade usando o Seis Sigma.

Baixas taxas de satisfação do cliente

Satisfazer a demanda dos clientes é crítico para o sucesso. Muitas dessas questões se ligam entre si, já que várias instâncias de defeito são susceptíveis de somar um produto defeituoso. Isso inevitavelmente irá tornar um cliente Insatisfeito. Portanto, a Ford escolheu implementar o Seis Sigma para simplificar seus processos e melhorar os problemas de produção. Tudo o que se combina para fazer uma empresa mais produtiva e clientes mais felizes.

Reduzir o impacto ambiental ao reduzir o consumo de solventes

O Seis Sigma é uma filosofia extremamente verde. Então, a Ford usa isso para fazer grandes mudanças na consciência ambiental. O consumo de recursos vitais da Ford se mostrou muito dispendioso a longo prazo. Mas, ao se comprometer com uma cultura de trabalho verde com o Seis Sigma, eles reduziram os custos, aumentaram a qualidade e melhoraram a satisfação do cliente.

Qual foi a abordagem da Ford para Seis Sigma?

A Ford Motor Company começou a usar a estratégia Seis Sigma no final dos anos noventa. Seu objetivo era tornar-se uma empresa de produtos de consumo diferenciada e inovadora, e não apenas um outro fabricante de automóveis. Além disso, eles desejavam melhorar a qualidade de seus produtos e melhorar suas taxas de satisfação do cliente.

Sua abordagem para alcançar esses objetivos eles chamaram de Seis Sigma orientado pelo consumidor. Além do mais, a Ford foi a primeira empresa automobilística do mundo a implementar a metodologia Seis Sigma em suas operações comerciais em grande escala.

Um dos problemas mais enfrentados pela Ford na época era a possibilidade de 20.000 defeitos que acompanhavam os carros. Apesar da história da empresa ter preocupação e foco no controle de qualidade e inovação, alguns defeitos inevitavelmente passavam por seus dedos.

Após esta revelação, eles alcançaram melhorias substanciais usando Seis Sigma. Seu objetivo era reduzir sua taxa de defeito para apenas um único defeito por cada 14,8 veículos, e eles conseguiram. Além disso, isso também satisfaz seu objetivo de aumentar a satisfação do cliente. No Seis Sigma, mesmo a menor mudança pode ter um efeito de ondulação, ajudando a mudar outros processos e avançar para a melhoria contínua.

Quais os obstáculos para a Iniciativa Seis Sigma da Ford?

Apesar do seu sucesso, houve vários obstáculos no caminho da implementação do Seis Sigma da Ford. Esses foram:

Comprometimento dos funcionários

Como é frequentemente o caso, muitos funcionários da Ford, incluindo o alto nível e a gerência sênior, inicialmente viram Seis Sigma com ceticismo. Isso significava que a falta de compromisso estava presente desde o início. Assim, provando ser uma grande causa de preocupação para a implementação na Ford. As limitações de tempo, além disso, dificultaram a colocação de 350 líderes em semanas de treinamento.

Tempo, dinheiro, produtividade

Além disso, juntamente com a falta de compromisso, recursos-chave como o tempo e o dinheiro significavam que o treinamento dos funcionários era muitas vezes difícil. A falta de compromisso também levou a uma falta de produtividade.

Necessidades de dados

Finalmente, a Ford era nova para o Seis Sigma e também mal equipada para lidar com a iniciativa Seis Sigma. O Seis Sigma, é claro, depende de grandes quantidades de dados. Isto significava que a Ford precisava então criar e aplicar novos sistemas de medição para atender às necessidades do Seis Sigma. Só assim foi capaz de fornecer qualquer grande benefício para a empresa.

Como foi alcançado o Sucesso do Seis Sigma na Ford?

O uso da metodologia Seis Sigma pela Ford, apesar de fornecer alguns obstáculos na implementação, permitiu que eles eliminassem mais de US $ 2,19 bilhões em resíduos durante a última década e meia. Eles resolveram esse problema aplicando técnicas de Lean Seis Sigma, como um processo de solução de problemas orientado a dados, para conceber soluções para problemas de resíduos. Além disso, as metodologias da empresa para melhoria de qualidade e eliminação de resíduos tiveram um impacto surpreendente nas operações da empresa.

O Seis Sigma, impulsionado pelo consumidor da Ford, os salvou de mais de um bilhão de dólares em todo o mundo, ajudando a completar quase 10.000 projetos de melhoria desde o início dos anos 2000. Quanto à satisfação do cliente, a Ford conseguiu aumentar sua porcentagem em cinco pontos. Portanto, podemos chegar a dizer que a Seis Sigma salvou a Ford de seus problemas profundamente enraizados. Essas questões incluem produtividade inadequada, mau uso de recursos, baixa satisfação do cliente e falta de responsabilidade ambiental.