Como analisar o Lean e a Manutenção?
Muito tem sido escrito sobre a produção enxuta e a empresa lean - o suficiente para que quase todos os leitores estejam familiarizados com os conceitos, bem como sua aplicação. Mas e sobre a manutenção lean? Em nosso treinamento de Lean, no Green Belt e no Black Belt, passamos por esses tópicos.
Manutenção Lean: o que é?
Para desgosto de muitas empresas de manufatura, cujas tentativas de implementar práticas lean falharam copiosamente, a manutenção enxuta não é nem um subconjunto, nem um penduricalho de fabricação enxuta. Em vez disso, é um pré-requisito para o sucesso de uma empresa lean. Este artigo irá explicar o porquê.
O que é a manutenção enxuta?
A manutenção enxuta é uma operação de manutenção proativa que emprega o planejamento e o agendamento das ações de manutenção por meio das práticas do TPM. Essa estratégia foi desenvolvida por meio da aplicação de decisões lógicas de manutenção centrada na confiabilidade (RCM) e por meio do auto direcionamento das equipes. Tais times utilizando o processo 5S, eventos kaizen semanais e a manutenção autônoma multidisciplinar.
Para desempenhar seus papéis, o técnico utilizar o gerenciamento computacional de sistemas de manutenção (CMMS) ou gerenciador global de ativos de manutenção (EAM). Eles são amparados por meio de:
- MRO: fornece peças e materiais just-in-time e,
- Grupo de engenheiros: desempenha análises de causa raiz para falhas, análise de peças com problemas, análise da efetividade do processo de manutenção, análise de manutenção preditiva e análise de tendência no monitoramento dos resultados.
Em poucas palavras, essa é a manutenção enxuta. Vamos discutir os pontos principais desta definição para alinharmos os termos usados.
Quais são os principais conceitos da manutenção enxuta?
Proativo. Este é o oposto de reativo onde a operação de manutenção reage a falhas de equipamento por meio da realização de consertos. Na operação de manutenção proativa, a prevenção de falhas por meio das ações de manutenção preventiva e preditiva é o objetivo. O reparo não é equivalente à manutenção.
Planejado e agendado. A manutenção planejada envolve o uso de tarefas de manutenção documentadas que identificam etapas de ação da tarefa, requisitos de recursos de trabalho, requisitos de peças e materiais, tempo para executar e referências técnicas.
A manutenção programada é a priorização do trabalho, a emissão de uma ordem de trabalho, a atribuição de recursos de mão de obra disponíveis, a designação do período para execução da tarefa (coordenada com a operação/produção) e a separação e montagem de peças e materiais.
Manutenção Produtiva Total. TPM é a base da manutenção lean. É uma iniciativa para otimizar a confiabilidade e a eficácia do equipamento da linha. O TPM é uma estratégia de equipe e envolve todos os níveis e funções na organização, desde os principais executivos até o chão de fábrica.
TPM aborda todo o ciclo de vida do sistema de produção e constrói um sistema sólido, baseado no chão de fábrica para evitar todas as perdas. Os objetivos da TPM incluem a eliminação de todos os acidentes, defeitos e avarias.
Manutenção Centrada na Confiabilidade. RCM é um processo usado para determinar os requisitos de manutenção de ativos físicos no seu contexto operacional atual. Enquanto os objetivos do TPM se concentram na manutenção da confiabilidade e eficácia do equipamento, o RCM concentra-se na otimização da eficácia da manutenção.
Equipes de ação capacitadas (autodirigidas). As atividades da equipe de ação são orientadas para tarefas e projetadas com um forte foco de desempenho. A equipe está organizada para executar tarefas inteiras e integradas, exigindo, assim, a participação de vários departamentos.
A equipe deve ter autonomia definida (ou seja, controle sobre muitas de suas próprias funções administrativas, como autoavaliação e autorregularão - tudo com limites definidos). Além disso, os membros devem participar na seleção de novos membros da equipe. Várias habilidades são valorizadas. Isso encoraja as pessoas a se adaptarem às mudanças planejadas ou à ocorrência de eventos imprevistos.
Processo 5S. Existem cinco atividades para melhorar o ambiente de trabalho: descartar, organizar, limpar tudo, padronizar (rotina padrão para descartar, organizar e limpar) e disseminar para as áreas.
Eventos de melhoria Kaizen. Kaizen é a filosofia de melhoria contínua, que cada processo pode e deve ser continuamente avaliado e melhorado. Para isso, reserva-se um tempo para estudar os recursos utilizados, a qualidade resultante e outros aspectos relevantes para o processo. Esses eventos são frequentemente referidos como uma blitz Kaizen - uma aplicação rápida (1 semana ou menos) de ferramentas de aperfeiçoamento Kaizen para obter resultados rápidos.
Manutenção autônoma. Isto refere-se à manutenção de rotina (por exemplo, limpeza de equipamento, lubrificação, etc.) realizada pelo operador da linha de produção.
O gerente de manutenção e o gerente de produção precisarão concordar e estabelecer uma política para analisar onde nos processos de produção será realizada a manutenção autônoma, que nível e tipos de manutenção os operadores farão. Também é necessário avaliar como o processo de trabalho para manutenção autônoma fluirá.
A formação específica no desempenho das responsabilidades de manutenção designadas deve ser fornecida aos operadores antes de lhes atribuir as responsabilidades da manutenção autónoma.
Técnico de manutenção multi especialista. Técnicos de manutenção multiqualificados estão se tornando mais valiosos em fábricas modernas que empregam PLCs, equipamentos baseados em controle computacional e controle de processos, testes automatizados, monitoramento e controle remoto de processos e sistemas de produção modernos.
Técnicos de manutenção que podem testar e operar estes sistemas, bem como fazer ajustes mecânicos e elétricos, calibrações e substituição de peças e a necessidade de várias funções em muitas tarefas de manutenção. Os processos da planta devem determinar a necessidade e as vantagens de incluir o treinamento de habilidades múltiplas no plano de treinamento geral.
Sistema de ordem de serviço. Este sistema é usado para planejar, atribuir e agendar todo o trabalho de manutenção e adquirir dados de desempenho e confiabilidade de equipamentos para o desenvolvimento do histórico dos equipamentos. A ordem de trabalho é a espinha dorsal de uma execução de trabalho da manutenção proativa e da entrada de informações e feedback do CMMS.
Todo o trabalho deve ser capturado em uma ordem de trabalho - 8 horas no trabalho é igual a 8 horas em ordens de trabalho. Os tipos de ordens de serviço incluirão categorias como planejadas/programadas, corretivas, de emergência, etc. A ordem de trabalho será a principal ferramenta para gerenciar os recursos de mão-de-obra e medir a eficácia do departamento.
Sistema de manutenção gerenciado por computador. O sistema de gerenciamento de informações da manutenção executa, no mínimo, a gestão de ordens de serviço, o planejamento, o agendamento, a acumulação do histórico de equipamentos, o orçamento/custo, a gestão de recursos de mão de obra, o gerenciamento de peças e uma atividade de geração de relatórios que utiliza os indicadores-chave de desempenho. KPI). Para ser eficaz, o GMAO deve ser totalmente implementado com dados completos e precisos de equipamentos, dados de peças e materiais e planos e procedimentos de manutenção.
Gerenciamento de ativos corporativos. O sistema de EAM executa as mesmas funções que o CMMS, mas em uma organização mais ampla, integrada, incorporando todos os sites e ativos de uma corporação. Mesmo sistemas empresariais mais amplos incorporam módulos totalmente integrados para todos os principais processos em toda a organização e oferecem a promessa de integrar efetivamente todos os fluxos de informações na organização.
Armazém distribuído, Lean / MRO. Vários armazéns locais, substituem o depósito centralizado, a fim de colocar as peças e materiais específicos da área mais perto de seu ponto de uso. Armazéns Lean empregam materiais padronizados para uso comum de equipamento.
A operação lean também emprega técnicas de planejamento e previsão para estabilizar o processo de gerenciamento de compras e armazéns. Este método requer que um plano de manutenção do equipamento de longo prazo seja desenvolvido e as listas de materiais do equipamento (BOM) sejam inseridas no CMMS assim que a ordem de compra de um novo equipamento for emitida.
Peças e materiais numa base de just-in-time. Os estoques são drasticamente reduzidos (como também os custos de transportar grandes estoques) por meio de uma equipe de gerenciamento da cadeia de suprimentos forte, que usa fornecedores JIT e práticas como inventários gerenciados por fornecedores nos quais o fornecedor é responsável pela manutenção de boas práticas de estoque na reposição, na ordenação e na emissão dos materiais.
O fornecedor é responsável pela por controlar os custos e os níveis de inventário, o compartilhamento de informações com a manutenção e por fazer melhorias no processo.
Quais são as equipe de suporte à manutenção enxuta?
A equipe de gerenciamento da cadeia de suprimentos conduz a comunicação e a cooperação cotidianas entre os fornecedores, a livre troca de informações comerciais e técnicas, a tomada de decisões com resposta positiva e a participação nos lucros dos fornecedores.
Grupo de engenharia de manutenção e confiabilidade. Como as estatísticas indicam que até 70% das falhas de equipamento são auto induzidas, uma grande responsabilidade da engenharia de manutenção envolve a descoberta das causas de todas as falhas. A engenharia de confiabilidade é uma grande responsabilidade da engenharia de manutenção.
As suas responsabilidades nesta área incluem também:
- a avaliação da eficácia da ação de manutenção preventiva,
- o desenvolvimento de técnicas / procedimentos de PdM,
- a realização do monitoramento de condições / testes de equipamento
- a utilização de técnicas de engenharia para prolongar a vida útil do equipamento, incluindo especificações para equipamento novo / reconstruído,
- análise da peça,
- análise de falha de causa raiz,
- engenharia de confiabilidade,
- reconstrução de certificação / verificação,
- exploração de idade e
- controle de recorrência.
Quais os outros termos da Manutenção Enxuta Lean?
Aqui estão descrições de alguns dos termos relacionados ao grupo de engenharia de manutenção e confiabilidade:
O que é análise de falhas de causa raiz na manutenção enxuta?
Análise de falhas de causa raiz. Uma das funções mais importantes do grupo de engenharia de manutenção é RCFA. Falhas raramente são planejadas e geralmente surpreendem tanto a manutenção quanto o pessoal de produção, e quase sempre resultam em perda de produção.
Encontrar a causa raiz de uma falha fornece à organização com um problema, a solução para o mistério do porque o equipamento falhou. Uma vez identificada a causa raiz, uma correção pode ser desenvolvida e implementada.
Existem muitos métodos disponíveis para a realização de RCFA, como o Ishikawa, técnica de diagramação; análise de fatores causais; análise de alterações; análise de barreira; abordagem de gestão e de risco (MORT); avaliação do desempenho humano; processo de resolução de problemas e de tomada de decisão de Kepner-Tregoe.
Análise de peças com falha. O exame, o teste e/ou a análise por parte da engenharia de manutenção de componentes e peças defeituosas, removidos do equipamento, determinam se as peças estavam com defeito ou sob uma influência externa, como condições de operação, instalação defeituosa ou outra influência.
O exame físico é muitas vezes necessário para determinar por onde começar. Por exemplo, quando um rolamento falha, o modo de falha deve ser determinado examinando o rolamento. Se a erosão elétrica for encontrada, então as correntes de terra dispersas devem ser encontradas e eliminadas.
Análise da eficácia do procedimento. Entre as responsabilidades da engenharia de manutenção para o estabelecimento e execução de otimização de manutenção está o uso de relatórios não programados e de emergência e relatórios de manutenção planejada/preventiva para determinar áreas de alto custo e estabelecer metodologias para análise de todos os dados de manutenção.
Como avaliar a manutenção enxuta?
Isso pode ser recomendações para mudanças nas frequências de manutenção preventiva, critérios de manutenção corretiva e critérios/frequência de revisão. Ele também deve identificar a necessidade de adicionar ou excluir PMs, estabelecer processos de avaliação para ajustar o programa e estabelecer padrões de desempenho para cada equipamento.
O grupo de engenharia de manutenção também estabelece frequências de ajuste, teste e inspeção com base na experiência de operação do equipamento (histórico). As responsabilidades adicionais incluem a otimização dos métodos de teste e de inspeção e a introdução de métodos avançados de teste e inspeção.
A engenharia de manutenção executa revisões periódicas dos equipamentos no programa de manutenção corretiva (CM)/PdM para excluir o equipamento que não precisa mais de CM/PdM ou para adicionar ao programa CM/PdM qualquer equipamento ou outros itens conforme apropriado. O grupo de engenharia de manutenção também comunica problemas e possíveis soluções para o pessoal envolvido e controla a direção e o custo do programa CM / PdM.
O que é uma análise PDM?
Análise de PdM. Um papel importante da engenharia de manutenção é otimizar a manutenção. Uma das ferramentas mais utilizadas nesse sentido é o PdM para prever as ações de manutenção necessárias. Dependendo da quantidade e tipos de equipamento de produção em uma planta, a matriz de técnicas PdM pode variar de apenas dois ou três para até 10 ou mais.
Se uma técnica PdM é terceirizada ou executada internamente, os resultados e recomendações devem ser analisados pela engenharia de manutenção e ações de manutenção programadas antes da falha prevista ou condição fora da especificação.
Tendência e análise do monitoramento da condição. Monitoramento de condição, é na verdade, um subconjunto de manutenção preditiva e normalmente envolve o uso de metrologia instalada (medidores, medidores, etc.) para determinar a condição operacional do equipamento. Exemplos podem ser tão simples como um manómetro de pressão diferencial através de um filtro ou as características de fluxo do rotor de uma bomba.
A engenharia de manutenção deve estabelecer limites operacionais para as condições que estão sendo monitoradas. Também devem analisar a tendência dos dados observados, obtidos a partir de uma folha de registro ou procedimento de manutenção planejada, para determinar quando os limites operacionais serão excedidos, requerendo nesses casos, a realização da manutenção. Isto é referido como manutenção baseada em condições e pode ser mais eficaz e menos dispendioso do que a manutenção de frequência periódica ou fixa.
O que a liderança deve mudar para a manutenção lean?
O que falamos até aqui é uma boa definição manutenção lean. Descrevemos as atividades e responsabilidades de trabalho das pessoas envolvidas na operação dos esforços de manutenção lean.
Mas a manutenção lean é também uma mudança fundamental nas atitudes e papéis da liderança. No ambiente enxuto, o empregado no chão de fábrica, é reconhecido como o ativo mais valioso da empresa. Os papéis da gerência e da supervisão passam de dirigir e de controlar, a um papel de suportar.
A organização que tem a sua manutenção enxuta, é uma organização com menos camadas de gerência intermediária e supervisão porque, com o estabelecimento de equipes de ação capacitadas, grande parte de sua direção vem de dentro. Os supervisores restantes passam a maior parte do tempo no chão de fábrica fornecendo aconselhamento e orientação técnica e identificando em primeira mão os problemas e necessidades das equipes de ação.
Os elementos de fundação, em particular TPM, devem estar em vigor antes de uma organização poder efetivamente construir a pirâmide de gerenciamento de manutenção com elementos como manutenção autônoma e antes que ele possa sustentar melhoria contínua.
Uma empresa em transição para a produção enxuta não terá uma base sólida de suporte de manutenção sem primeiro implementar muitas dessas mudanças necessárias e fundamentais na operação da manutenção. Como a base da manutenção enxuta, o TPM deve ser operacional e eficaz, comprovado pelos principais indicadores de desempenho, antes de lançar a iniciativa de produção enxuta na planta inteira.
