O que é o RCM (Reliability Centered Maintenance)?
A manutenção centrada na confiabilidade (RCM) é uma estratégia de manutenção em nível corporativo implementada para otimizar o programa de manutenção de uma empresa ou instalação. Além disso, o resultado final de um programa de RCM é a implementação de uma estratégia de manutenção específica em cada um dos ativos da instalação. Otimizam-se as estratégias de manutenção para que a produtividade da planta continue estável usando técnicas de manutenção econômicas.
Existem quatro princípios que são críticos para um programa de manutenção centrado em confiabilidade.
- Preservar a função do sistema acima de tudo
- Identificar modos de falha que podem afetar a função do sistema
- Priorizar os modos de falha
- Selecionar tarefas aplicáveis e eficazes para controlar os modos de falha
7 perguntas que precisam ser feitas para RCM
A princípio, uma implementação eficaz de manutenção centrada na confiabilidade examina a instalação como uma série de sistemas funcionais, cada um com entradas e saídas que contribuem para o sucesso da instalação.
É a confiabilidade, e não a funcionalidade, desses sistemas que são consideradas. O SAE JA1011 possui um conjunto de critérios mínimos para que uma estratégia de manutenção possa ser chamada de RCM. As sete perguntas que precisam ser feitas para cada ativo são:
- Quais são as funções e padrões de desempenho desejados de cada ativo?
- Como cada ativo pode falhar em cumprir suas funções?
- Quais são os modos de falha para cada falha funcional?
- O que causa cada um dos modos de falha?
- Quais são as consequências de cada falha?
- O que pode e / ou precisa de mudaça para prever ou prevenir cada falha?
- O que é necessário se uma tarefa proativa adequada não alcançar um objetivo?
Quais as 7 etapas para implementar a manutenção centrada na confiabilidade RCM?
Existem vários métodos diferentes para implementar a manutenção centrada na confiabilidade, resumidos nas 7 etapas a seguir.
Etapa 1: Seleção de equipamentos para análise de RCM
Então, o primeiro passo é selecionar o equipamento para análise da manutenção centrada na confiabilidade. Pois, o equipamento selecionado deve ser crítico, em termos de seu efeito nas operações, seus custos anteriores de reparo e custos anteriores de manutenção preventiva.
Etapa 2: Defina os limites e a função dos sistemas que contêm o equipamento selecionado
O equipamento pertence a um sistema que executa uma função crucial. O sistema pode ser grande ou pequeno, mas a função do sistema e suas entradas e saídas devem ser conhecidas. Por exemplo, a função de um sistema de correia transportadora é transportar mercadorias. Suas entradas são os bens e energia mecânica que alimentam a correia, enquanto suas saídas são as mercadorias na outra extremidade. Nesse caso, o motor elétrico que fornece a energia mecânica seria considerado parte de um sistema diferente.
Etapa 3: Defina as maneiras pelas quais o sistema pode falhar (modos de falha)
Na etapa 3, o objetivo é listar todas as maneiras pelas quais a função do sistema pode falhar. Por exemplo, a correia transportadora pode falhar ao não conseguir transportar as mercadorias de uma extremidade à outra, ou talvez não transporte as mercadorias com rapidez suficiente.
Etapa 4: Identifique as causas principais dos modos de falha
Com a ajuda de operadores, técnicos experientes, especialistas em RCM e especialistas em equipamentos, as causas-raiz de cada um dos modos de falha podem ser identificadas. Pois visto que as causas principais da falha do transportador podem incluir falta de lubrificação nos roletes, falha de um rolamento ou correia solta.
Passo 5: Avalie os efeitos do fracasso
Nesta etapa, consideram os efeitos de cada modo de falha. Falhas no equipamento podem afetar a segurança, as operações e outros equipamentos. Bem como, a criticidade de cada um desses modos de falha também deve-se levar em conta.
Existem várias técnicas recomendadas utilizadas para dar a esta etapa uma abordagem sistemática. Esses incluem:
- Falha, modo e análise de efeitos (FMEA)
- Análise de falha, modo, efeito e criticalidade
- Estudos de Perigo e Operabilidade (HAZOPS)
- Análise de árvore de falhas (FTA)
- Inspeção baseada em riscos (RBI)
Nesse sentido, os modos de falha mais importantes serão determinados na conclusão desta análise sistemática. Então, faça a si mesmo perguntas como “Esse modo de falha tem implicações de segurança?” E “Esse modo de falha resulta em uma interrupção total ou parcial das operações?”.
Então, sua resposta é o mais importante dos modos de falha que devem ser priorizados para uma análise mais aprofundada. É importante ressaltar que os modos de falha incluem apenas aqueles que têm uma probabilidade real de ocorrer sob condições reais de operação.
Etapa 6: Selecione uma tática de manutenção para cada modo de falha
Nesta etapa, determina-se a tática de manutenção mais apropriada para cada modo de falha. A tática de manutenção selecionada deve ser técnica e economicamente viável.
Selecionam a manutenção baseada em condições quando é tecnicamente e economicamente viável detectar o início do modo de falha. Em seguida, utiliza-se a manutenção preventiva baseada em tempo ou uso quando é tecnicamente e economicamente viável reduzir o risco de falha usando este método.
Para modos de falha que não tenham manutenção satisfatória de acordo com a condição ou opções de manutenção preventiva, uma reformulação do sistema para eliminar ou modificar o modo de falha precisa de consideração.
Modos de falha que não identificados como críticos no Passo 6 podem, nesta fase, ser identificados como bons candidatos para um cronograma de manutenção de execução até falha.
Etapa 7: Implemente e revise regularmente a tática de manutenção selecionada
Por fim, é importante ressaltar que a metodologia RCM só será útil se colocar suas recomendações de manutenção colocadas em prática. Quando isso for feito, é importante que revisem as recomendações constantemente e renovem à medida que encontram-se informações adicionais.
