Aplicar Indicadores de Manutenção pode ser um grande diferencial para quem melhora o controle sobre o negócio, bem como aumenta sua eficiência e produtividade, pois é através deles que você conhece a eficiência desta atividade, seus custos, se o planejamento está sendo eficiente ou não , entre outras informações relevantes.
Existem vários indicadores que podem ser aplicados, mas é importante que você saiba em que consistem, qual a sua importância e qual método deve ser utilizado para escolher o mais vantajoso.
Confira mais sobre o assunto com esta leitura e saiba quais são os principais indicadores disponíveis!
O que são indicadores de manutenção?
Os indicadores de manutenção, também conhecidos como KPIs, são essenciais para avaliar a eficiência e segurança dos processos de manutenção dentro de uma organização. Eles permitem monitorar o desempenho dos equipamentos e das equipes de manutenção, abrangendo métricas como disponibilidade de equipamento, confiabilidade, desempenho, custos e segurança.
Com esses dados, é possível ajustar a periodicidade das manutenções necessárias para cada maquinário, melhorar a qualidade das inspeções, e otimizar o tempo de atendimento. Além disso, os indicadores de manutenção fornecem insights valiosos para a tomada de decisões, facilitando a gestão de estoques de materiais, a distribuição de tarefas entre manutenções corretivas, preventivas ou preditivas, e a capacitação de colaboradores, visando maximizar a produtividade e minimizar paradas não planejadas.
Qual a importância do uso de indicadores de manutenção?
A manutenção causa grande impacto nas finanças e na eficiência produtiva do negócio , e os indicadores de manutenção trazem dados relevantes para que os gestores possam medir o desempenho da área e saber como otimizá-la:
- Melhoria da eficiência operacional: os indicadores permitem medir e otimizar o desempenho da área de manutenção, possibilitando padronizar processos e reduzir custos operacionais, o que diretamente aumenta a eficiência produtiva.
- Aprimoramento do planejamento e controle: facilitam o planejamento e agendamento das manutenções preventivas e corretivas, ajudando a evitar interrupções não planejadas e otimizando o uso de recursos como mão de obra e materiais.
- Tomada de decisões informadas: com base nos dados fornecidos pelos indicadores, gestores podem tomar decisões mais assertivas sobre reparos, substituições de equipamentos e alocação de recursos, priorizando áreas que necessitam de atenção.
- Monitoramento e correção de problemas: os indicadores fornecem uma visão qualitativa e quantitativa que ajuda a identificar padrões, tendências e problemas recorrentes, permitindo que ações corretivas sejam aplicadas proativamente
- Fomento à melhoria contínua: através da análise contínua dos indicadores, as equipes podem estabelecer metas de desempenho, implementar ações para melhorar a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, e prolongar sua vida útil.
- Comunicação e prestação de contas: os indicadores também servem como ferramenta de comunicação transparente sobre o desempenho e os resultados das atividades de manutenção para a gestão e outros stakeholders, facilitando a prestação de contas e a demonstração do valor agregado pela manutenção ao negócio.
- Aumento da competitividade: ao melhorar continuamente a manutenção, a organização pode garantir um maior controle operacional e financeiro, posicionando-se de forma competitiva no mercado.
Principais indicadores de manutenção
Embora cada organização precise analisar suas necessidades e características para definir seus indicadores, nos tópicos seguintes trouxemos os mais utilizados e que são SMART .
MTBF
Tempo Médio entre Falhas (MTBF)mostra o tempo total de funcionamento das máquinas até que apresentem defeitos e necessitem de reparos. Este KPI permite verificar o grau de confiabilidade de um ativo. Para calculá-lo, basta aplicar a seguinte fórmula:
MTBF = Tempo de operação da máquina / Número de falhas
Imagine que um eletrodoméstico funciona 10 horas diárias, mas apresenta defeitos duas vezes ao dia e precisa ser consertado. Esta máquina fica ociosa por 30 minutos a cada reparo, ou seja, funciona 9 horas por dia.
O MTBF será encontrado da seguinte forma: MTBF = 9 horas / 2 MTBF defeitos = 4,5 horas Para chegar aos minutos basta calcular 4,5 horas para 60: MTBF = 4,5 x 60 MTBF = 270 minutos
MTTR
Tempo médio para reparo (MTTR) é a capacidade da equipe de consertar um defeito de maquinário. Basicamente, a métrica busca saber a rapidez com que os funcionários conseguem solucionar os problemas técnicos nos aparelhos. Veja como calculá-lo:
MTTR = Tempo total de manutenção / Quantidade de reparos
Se uma máquina teve problemas três vezes ao dia e os reparos levaram 15, 20 e 25 minutos, o cálculo do indicador será: MTTR = 60/3 MTTR = 20 minutos
Backlog
Backlog indica o acúmulo de atividades pendentes dos funcionários. Seu resultado mostra o tempo que o pessoal de manutenção leva para concluir suas atividades. Antes de calcular esta métrica é importante somar o Homem-Tempo (HH) e a Ordem de Serviço (OS), resultando em “HH OS”. Quanto ao HH, é necessário realizar o seguinte cálculo para chegar ao HH disponível:
HH DISPONÍVEL = Homem-hora total (HHT) x Percentual de produtividade. Já a Ordem de Serviço geralmente é dividida em quatro fases:
- Planejamento: preparação dos recursos necessários para cada SO;
- Programação: escolha do funcionário que irá cumprir a OS;
- Execução: cumprimento da ordem na prática;
- Controle: os gerentes monitoram os resultados dos pedidos.
Depois de fazer esses dois cálculos, você pode aplicar a fórmula do Backlog : Backlog = Σ HH OS planejado + Σ HH OS pendente + Σ HH OS agendado + Σ HH OS executado / HH disponível
Availability
Disponibilidade (A) significa disponibilidade e indica o tempo que um bem está acessível para operar e como ele é programado. Quanto maior esse valor, melhor será para a organização. O cálculo dessa métrica é feito utilizando mtbf e mttr, entenda como:
A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 Se o MTBF
se um equipamento for 270 e o MTTR for 20, o A será: A = 270 / (270 + 20) x 100 A = 270/290 x 100 A = 0,9310 x 100 A = 93,10%
ERV
O Valor Estimado de Substituição (ERV) é um indicador financeiro que demonstra o custo de manutenção empregado em cada equipamento. Pode ser utilizado para concluir se é melhor manter o equipamento ou adquirir um novo. Veja sua fórmula:
CPMV = (Custo total de manutenção / Valor de compra de um ativo novo) x 100
A conta resultará na taxa CPMV que, se acima de 6% em um ano, será mais vantajoso trocar o equipamento. Imagine que a empresa gastou R$ 9 mil com a manutenção de uma máquina durante o ano, e a aquisição de uma nova custa R$ 150 mil. Veja conta: CPMV = (9.000,00 / R$ 150.000,00) x 100 CPMV = 0,06 x 100 CPMV = 6%
CMF
O Custo de Manutenção no Faturamento (CMF) comprova a eficiência da gestão da manutenção, ou seja, quanto deve ser gasto em manutenção para evitar desperdícios. Nesta conta é importante incluir mão de obra, depreciação, materiais e insumos, terceirização de serviços, entre outros.
CMF = (Custo total de manutenção / Faturamento bruto) x 100
Se a empresa gasta R$ 1 milhão com manutenção e o faturamento for de R$ 750 milhões, o CMF será: CMF = (750.000,00 / 25.000.000,00) x 100 CMF = 0,03 x 100 CMF = 3% Segundo o Documento Nacional Abraman 2017, o custo médio de manutenção em relação ao faturamento gira em torno de 4%.
MP
MP indica quanto do plano de manutenção preventiva está sendo cumprido. Para calculá-lo, é necessário dividir as tarefas de manutenção preventiva pelas ações programadas. Entenda:
MP = Atividades de manutenção preventiva / Plano de manutenção preventiva programada x 100
MPd
Semelhante ao anterior, verifica se o plano de manutenção preditiva está sendo cumprido. Relaciona as tarefas do plano de manutenção preditiva com a preventiva. Confira sua fórmula:
MPd = Tarefas realizadas no plano de manutenção preditiva / Ações programadas do plano de manutenção
Como escolher o indicador de manutenção ideal com método SMART
Os responsáveis deverão verificar se as métricas auxiliam no alcance dos objetivos e metas da organização, caso contrário os resultados dos indicadores trarão apenas números que nada dizem sobre o negócio. Para fazer a escolha adequada dos KPIs , os gestores podem aplicar o método SMART, onde cada letra indica um atributo que os indicadores devem ter:
- S — Específico : o objetivo da métrica deve ser claro, simples e objetivo;
- M — Mensurável : os resultados do indicador devem ser quantificáveis, permitindo acompanhar o cumprimento dos objetivos;
- A — Atingível : o KPI deve estar dentro da capacidade de execução dos colaboradores;
- A – Relevante: sua aplicação deve trazer dados relevantes aos gestores;
- T — Temporal ( Oportuno ): deve ser aplicado dentro de um determinado período de tempo.
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Qual é a classificação dos indicadores de manutenção?
Os indicadores de manutenção podem ser classificados de várias maneiras, dependendo dos objetivos específicos e do foco da gestão. Uma classificação comum divide-os em três categorias principais: eficácia, eficiência e efetividade. Aqui está um breve olhar sobre cada tipo:
Indicadores de eficácia:
Estes indicadores medem o grau em que os objetivos da manutenção são alcançados. Eles estão diretamente relacionados à capacidade de realizar as tarefas de manutenção de modo que os equipamentos continuem operando conforme esperado, sem falhas inesperadas.
Exemplos: Disponibilidade de equipamentos, Confiabilidade, Cumprimento do plano de manutenção.
Indicadores de eficiência:
Focam na relação entre os recursos utilizados e os resultados obtidos. Eles são usados para avaliar quão economicamente os recursos (como tempo, mão-de-obra e materiais) são empregados para realizar as atividades de manutenção.
Exemplos: Custo de manutenção por unidade de produção, Horas de trabalho diretas por ordem de serviço, Utilização de mão-de-obra.
Indicadores de efetividade:
Medem o impacto das atividades de manutenção na melhoria da produção e na redução dos custos operacionais. Esses indicadores ajudam a avaliar como a manutenção contribui para o sucesso geral da empresa.
Exemplos: Redução no tempo de inatividade devido a falhas, Melhoria no tempo de ciclo de produção, Redução nos custos de energia.
Como analisar corretamente os indicadores de manutenção
Analisar corretamente os indicadores de manutenção é vital para otimizar a eficiência operacional e alcançar os objetivos estratégicos da organização. Algumas estratégias eficazes para maximizar o valor desses indicadores são:
1. Definição clara de objetivos
Assegure que as metas dos indicadores estratégicos sejam claras e bem comunicadas em todos os níveis da organização. Uma definição precisa e um alinhamento efetivo minimizam mal-entendidos e asseguram que as análises correspondam exatamente às expectativas estabelecidas.
2. Categorização das informações
Diferencie e organize as informações em análises quantitativas e qualitativas. Enquanto as análises quantitativas oferecem insights baseados em números e são objetivas, as qualitativas proporcionam uma compreensão mais profunda das circunstâncias e peculiaridades envolvidas, essenciais para uma análise completa.
3. Uso de ferramentas estratégicas
Implemente tecnologias avançadas para gerenciar e monitorar as manutenções de forma eficaz. Ferramentas como sistemas de gestão permitem um controle detalhado das operações, facilitando a identificação de áreas que necessitam de melhorias e ajudando na tomada de decisões estratégicas.
4. Mapeamento de hipóteses e cenários
Pratique a formulação de hipóteses e a construção de cenários para antecipar resultados e entender melhor os desafios. Utilize métodos de análise de qualidade, como análise de causa raiz, para validar essas hipóteses e garantir que as ações tomadas sejam fundamentadas e eficazes.
5. Compartilhamento de Indicadores
Promova a transparência compartilhando análises e resultados dos indicadores com líderes e equipes. Esse compartilhamento facilita o alinhamento estratégico entre os departamentos, melhora a comunicação e incentiva a colaboração, resultando em uma maior eficiência operacional.
6. Análise contínua e feedback
Mantenha um processo contínuo de avaliação e ajuste dos indicadores com base no feedback das equipes. Isso permite adaptar rapidamente as estratégias de manutenção às mudanças nas condições operacionais ou nos objetivos da empresa, mantendo as operações ágeis e responsivas.
